4 土石方与地基处理
4.1 一般规定
4.1.1 建设单位应向施工单位提供施工影响范围内地下管线(构筑物)及其他公共设施资料，施工单位应采取措施加以保护。
4.1.2 给排水管道工程的土方施工，除应符合本章规定外，涉及围堰、深基(槽)坑开挖与围护、地基处理等工程，还应符合现行国家标准《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141及国家相关标准的规定。
4.1.3 沟槽的开挖、支护方式应根据工程地质条件、施工方法，周围环境等要求进行技术经济比较，确保施工安全和环境保护要求。
4.1.4 沟槽断面的选择与确定应符合下列规定:
1 槽底宽、槽深、分层开挖高度、各层边坡及层间留台宽度等，应方便管道结构施工，确保施工质量和安全，并尽可能减少挖方和占地；
2 做好土(石)方平衡调配，尽可能避免重复挖运；大断面深沟槽开挖时，应编制专项施工方案；
3 沟槽外侧应设置截水沟及排水沟，防止雨水浸泡沟槽。
4.1.5 沟槽开挖至设计高程后应由建设单位会同设计、勘察、施工、监理单位共同验槽；发现岩、土质与勘察报告不符或有其他异常情况时，由建设单位会同上述单位研究处理措施。
4.1.6 沟槽支护应根据沟槽的土质、地下水位、沟槽断面、荷载条件等因素进行设计；施工单位应按设计要求进行支护。
4.1.7 土石方爆破施工必须按国家有关部门的规定，由有相应资质的单位进行施工。
4.1.8 管道交叉处理应符合下列规定；
1 应满足管道间最小净距的要求，且按有压管道避让无压管道、支管道避让干线管道、小口径管道避让大口径管道的原则处理；
2 新建给排水管道与其他管道交叉时，应按设计要求处理；
施工过程中对既有管道进行临时保护时，所采取的措施应征求有关单位意见；
3 新建给排水管道与既有管道交叉部位的回填压实度应符合设计要求，并应使回填材料与被支承管道贴紧密实。
4.1.9 给排水管道铺设完毕并经检验合格后，应及时回填沟槽。
回填前，应符合下列规定:
1 预制钢筋混凝土管道的现浇筑基础的混凝土强度、水泥砂浆接口的水泥砂浆强度不应小于5MPa；
2 现浇钢筋混凝土管渠的强度应达到设计要求；
3 混合结构的短形或拱形管渠，砌体的水泥砂浆强度应达到设计要求；
4 井室、雨水口及其他附属构筑物的现浇混凝土强度或砌体水泥砂浆强度应达到设计要求；
5 回填时采取防止管道发生位移或损伤的措施；
6 化学建材管道或管径大于900mm的钢管、球墨铸铁管等柔性管道在沟槽回填前，应采取措施控制管道的竖向变形；
7 雨期应采取措施防止管道漂浮。
4.2 施工降排水
4.2.1 对有地下水影响的土方施工，应根据工程规模、工程地质、水文地质、周围环境等要求，制定施工降排水方案，方案应包括以下主要内容:
1 降排水量计算；
2 降排水方法的选定；
3 排水系统的平面和竖向布置，观测系统的平面布置以及抽水机械的选型和数量；
4 降水井的构造，井点系统的组合与构造，排放管渠的构造、断面和坡度；
5 电渗排水所采用的设施及电极；
6 沿线地下和地上管线、周边构(建)筑物的保护和施工安全措施。
4.2.2 设计降水深度在基坑(槽)范围内不应小于基坑(槽)底面以下0.5m。
4.2.3 降水井的平面布置应符合下列规定:
1 在沟槽两侧应根据计算确定采用单排或双排降水井，在沟槽端部，降水井外延长度应为沟槽宽度的1~2倍；
2 在地下水补给方向可加密，在地下水排泄方向可减少。
4.2.4 降水深度必要时应进行现场抽水试验，以验证并完善降排水方案。
4.2.5 采取明沟排水施工时，排水井官布置在沟槽范围以外，其间距不宜大于150m。
4.2.6 施工降排水终止抽水后，降水井及拔除井点管所留的孔洞，应及时用砂石等填实；地下水静水位以上部分，可采用黏土填实。
4.2.7 施工单位应采取有效措施控制施工降排水对周边环境的影响。
4.3 沟槽开挖与支护
4.3.1 沟槽开挖与支护的施工方案主要内容应包括:
1 沟槽施工平面布置图及开挖断面图；
2 沟槽形式、开挖方法及堆土要求；
3 无支护沟槽的边坡要求:有支护沟槽的支撑形式、结构、支拆方法及安全措施；
4 施工设备机具的型号、数量及作业要求；
5 不良土质地段沟槽开挖时采取的护坡和防止沟槽坍塌的安全技术措施；
6 施工安全、文明施工、沿线管线及构(建)筑物保护要求等。
4.3.2 沟槽底部的开挖宽度，应符合设计要求:设计无要求时，可按下式计算确定:
B=D0+2(b1+b2+b3) (4.3.2)
式中B——管道沟槽底部的开挖宽度(mm)；
D0——管外径(mm)；
b1——管道一侧的工作面宽度(mm)，可按表4.3.2选取；
b2——有支撑要求时，管道一侧的支撑厚度，可取150~200mm；
b3——现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度(mm)。
4.3.3 地质条件良好、土质均匀、地下水位低于沟槽底面高程，且开挖深度在5m以内、沟槽不设支撑时，沟槽边坡最陡坡度应符合表4.3.3的规定。
4.3.4 沟槽每侧临时堆土或施加其他荷载时，应符合下列规定:
1 不得影响建(构)筑物、各种管线和其他设施的安全；
2 不得掩埋消火栓、管道闸阀、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，且不得妨碍其正常使用；
3 堆士距沟槽边缘不小于0.8m，且高度不应超过1.5m；沟槽边堆置土方不得超过设计堆置高度。
4.3.5 沟槽挖深较大时，应确定分层开挖的深度，并符合下列规定:
1 人工开挖沟槽的槽深超过3m时应分层开挖，每层的深度不超过2m；
2 人工开挖多层沟槽的层间留台宽度:放坡开槽时不应小于0.8m，直槽时不应小于0.5m，安装井点设备时不应小于1.5m；
3 采用机械时，沟槽分层的深度按机械性能确定。
4.3.6 采用坡度板控制槽底高程和坡度时。应符合下列规定；
1 坡度板选用有一定刚度且不易变形的材料制作，其设置应牢固；
2 对于平面上呈直线的管道，坡度板设置的间距不宜大于15m；对于曲线管道，坡度板间距应加密；井室位置、折点和变坡点处，应增设坡度板；
3 坡度板距槽底的高度不宜大于3m。
4.3.7 沟槽的开挖应符合下列规定:
1 沟槽的开挖断面应符合施工组织设计(方案)的要求。
槽底原状地基土不得扰动，机械开挖时槽底预留200~300mm土层由人工开挖至设计高程，整平；
2 槽底不得受水浸泡或受冻，槽底局部扰动或受水浸泡时，宜采用天然级配砂砾石或石灰土回填；槽底扰动土层为混陷性黄土时，应按设计要求进行地基处理；
3 槽底土层为杂填土、腐蚀性土时，应全部挖除并按设计要求进行地基处理；
4 槽壁平顺，边坡坡度符合施工方案的规定；
5 在沟槽边坡稳固后设置供施工人员上下沟槽的安全梯。
4.3.8 采用撑板支撑应经计算确定撑板构件的规格尺寸，且应符合下列规定:
1 木撑板构件规格应符合下列规定:
1) 撑板厚度不宜小于50mm，长度不宜小于4m；
2) 横梁或纵梁宜为方木，其断面不宜小于150mmx150mm；
3 横撑宜为圆木，其梢径不宜小于100mm；
2 撑板支撑的横梁、纵梁和横撑布置应符合下列规定:
1) 每根横梁或纵梁不得少于2根横撑；
2) 横撑的水平间距宜为1.5~2.0m；
3) 横撑的垂直间距不宜大于1.5m；
4) 横撑影响下管时，应有相应的替撑措施或采用其他有效的支撑结构；
3 撑板支撑应随挖土及时安装；
4 在软土或其他不稳定土层中采用横排撑板支撑时。开始支撑的沟槽开挖深度不得超过1.0m；开挖与支撑交替进行，每次交替的深度宜为0.4~0.8m；
5 横梁、纵梁和横撑的安装应符合下列规定:
1) 横梁应水平，纵梁应垂直，且与撑板密贴，连接牢固；
2) 横撑应水平，与横梁或纵梁垂直，且支紧、牢固；
3) 采用排撑板支撑，遇有柔性管道横穿沟槽时，管道下面的撑板上缘应紧贴管道安装；管道上面的撑板下缘距管道顶面不宜小于100mm；
4) 承托翻土板的横撑必须加固，翻土板的铺设应平整，与横撑的连接应牢固。
4.3.9 采用钢板支撑，应符合下列规定:
1 构件的规格尺寸经计算确定；
2 通过计算确定钢板桩的入土深度和横撑的位置与断面:
3 采用型钢作横梁时，横梁与钢板桩之间的缝应采用木板垫实，横梁、横撑与钢板桩连接牢固。
4.3.10 沟槽支撑应符合以下规定:
1 支撑应经常检查，发现支撑构件有弯曲、松动、移位或劈裂等迹象时，应及时处理；雨期及春季解冻时期应加强检查；
2 拆除支撑前，应对沟槽两侧的建筑物、构筑物和槽壁进行安全检查，并应制定拆除支撑的作业要求和安全措施；
3 施工人员应由安全梯上下沟槽，不得攀登支撑。
4.3.11 拆除撑板应符合下列规定:
1 支撑的拆除应与回填土的填筑高度配合进行，且在拆除后应及时回填；
2 对于设置排水沟的沟槽，应从两座相邻排水井的分水线向两端延伸拆除；
3 对于多层支撑沟槽，应待下层回填完成后再拆除其上层槽的支撑；
4 拆除单层密排撑板支撑时，应先回填至下层横撑底面，再拆除下层横撑，待回填至半槽以上，再拆除上层横撑；一次拆除有危险时，宜采取替换拆撑法拆除支撑。
4.3.12 拆除钢板桩应符合下列规定:
1 在回填达到规定要求高度后，方可拔除钢板桩:
2 钢板桩拔除后应及时回填桩孔；
3 回填桩孔时应采取措施填实；采用砂灌回填时，非湿陷性黄土地区可冲水助沉；有地面沉降控制要求时，宜采取边拔树边注浆等措施。
4.3.13 铺设柔性管道的沟槽，支撑的拆除应按设计要求进行。
4.4 地基处理
4.4.1 管道地基应符合设计要求，管道天然地基的强度不能满足设计要求时应按设计要求加固。
4.4.2 槽底局部超挖或发生扰动时，处理应符合下列规定；
1 超挖深度不超过150mm时，可用挖槽原土回填夯实，其压实度不应低于原地基土的密实度；
2 槽底地基土壤含水量较大，不适于压实时，应采取换填等有效措施。
4.4.3 排水不良造成地基土扰动时，可按以下方法处理:
1 扰动深度在100mm以内，宜填天然级配砂石或砂砾处理；
2 扰动深度在300mm以内，但下部坚硬时，宜填卵石或块石。再用砾石填充空隙并找平表面。
4.4.4 设计要求换填时，应按要求清槽，并经检查合格:回填材料应符合设计要求或有关规定。
4.4.5 灰土地基、砂石地基和粉煤灰地基施工前必须按本规范第4.4.1条规定验槽并处理。
4.4.6 用其他方法进行管道地基处理时，应满足国家有关规范规定和设计要求。
4.4.7 柔性管道处理宜采用砂桩、搅拌桩等复合地基。
4.5 沟槽回填
4.5.1 沟槽回填管道应符合下规定:
1 压力管道水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m；水压试验合格后，应及时回填沟槽的其余部分；
2 无压管道在闭水或闭气试验合格后应及时回填。
4.5.2 管道沟槽回填应符合下列规定:
1 沟槽内砖、石、木块等杂物清除干净；
2 沟槽内不得有积水；
3 保持降排水系统正常运行，不得带水回填。
4.5.3 井室、雨水口及其他附属构筑物周围回填应符合下列规定:
1 井室周围的回填，应与管道沟槽回填同时进行；不便同时进行时，应留台阶形接茬；
2 井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯；
3 回填材料压实后应与井壁紧贴；
4 路面范围内的井室周围，应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，其回填宽度不宜小于400mm；
5 严禁在槽壁取土回填。
4.5.4 除设计有要求外，回填材料应符合下列规定:
1 采用土回填时，应符合下列规定:
1) 底至管顶以上500mm范围内，土中不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块；在抹带接口处、防腐绝缘层或电缆周围，应采用细粒土回填；
2) 冬期回填时管顶以上500mm范围以外可均匀掺人冻土，其数量不得超过填土总体积的15%，且冻块尺寸不得超过100mm；
3) 回填土的含水量，宜按土类和采用的压实工具制在最佳含水率士2%范围内；
2 采用石灰土、砂、砂砾等材料回填时，其质量应符合设计要求或有关标准规定。
4.5.5 每层回填土的虚铺厚度，应根据所采用的压实机具按表4.5.5 的规定选取。
4.5.6 回填土或其他回填材料运入槽内时不得损伤管道及其接口，并应符合下列规定:
1 根据每层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内，且不得在影响压实的范围内堆料；
2 管道两侧和管顶以上500mm范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运入槽内，不得直接回填在管道上:回填其他部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入:
3 需要拌合的回填材料，应在运入槽内前拌合均匀，不得在槽内拌合。
4.5.7 回填作业每层土的压实遍数、按压实度要求、压实工具、虚铺厚度和含水量，应经现场试验确定。
4.5.8 采用重型压实机械压实或较重车辆在回填土上行驶时，管道顶部以上应有一定厚度的压实回填土，其最小厚度应按压实机械的规格和管道的设计承载力，通过计算确定。
4.5.9 软土、湿陷性黄土、膨胀土、冻土等地区的沟槽回填，应符合设计要求和当地工程标准规定。
4.5.10 刚性管道槽回填的压实作业应符合下列规定:
1 回填压实应逐层进行，且不得损伤管道；
2 管道两侧和管顶以上500mm范围内胸腔夯实，应采用轻型压实机具，管道两侧压实面的高差不应超过300mm；
3 管道基础为土弧基础时，应填实管道支撑角范围内腋角部位；压实时，管道两侧应对称进行，且不得使管道位移或损伤；
4 同一沟槽中有双排或多排管道的基础底面位于同一高程时，管道之间的回填压实应与管道与槽壁之间的回填乐实对称进行；
5 同一沟槽中有双排或多排管道但基础底面的高程不同时，应先回填基础较低的沟槽；回填至较高基础底面高程后，再按上一款规定回填；
6 分段回填压实时，相邻段的接茬应呈台阶形，且不得漏夯；
7 采用轻型压实设备时，应夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于200mm；
8 采用压路机、振动压路机等压实机械压实时，其行驶速度不得超过2km/h；
9 接口工作坑回填时底部凹坑应先回填压实至管底，然后与沟槽同步回填。
4.5.11 柔性管道的沟槽回填作业应符合下列规定:
1 回填前，检查管道有无损伤或变形，有损伤的管道应修复或更换；
2 管内径大于800mm的柔性管道，回填施工时应在管内设有竖向支撑；
3 管基有效支撑角范围应采用中粗砂填充密实，与管壁紧密接触，不得用土或其他材料填充；
4 管道半径以下回填时应采取防止管道上浮、位移的措施；
5 管道回填时间宜在一昼夜中气温最低时段，从管道两侧同时回填，同时夯实；
6 沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上500mm范围内，必须采用人工回填；管顶500mm以上部位，可用机械从管道轴线两侧同时夯实；每层回填高度应不大于200mm；
7 管道位于车行道下，铺设后即修筑路面或管道位于软土地层以及低洼、沼泽、地下水位高地段时，沟槽回填宜先用中，粗砂将管底腋角部位填充密实后，再用中、粗砂分层回填到管顶以上500mm；
8 回填作业的现场试验段长度应为一个井段或不少于50m，因工程因素变化改变回填方式时，应重新进行现场试验。
4.5.12 柔性管道回填至设计高程时，应在12~24h内测量并记录管道变形率，管道变形率应符合设计要求；设计无要求时，钢管或球星铸铁管道变形率应不超过2%，化学建材管道变形率应不超过3%；当超过时，应采取下列处理措施:
1 当钢管或球墨铸铁管道变形率超过2%，但不超过3%时；化学建材管道变形率超过3%，但不超过5%时；应采取下列处理措施:
1) 挖出回至露出管85%处，管道周围内应人工挖掘以避免损伤管壁；
2) 挖出管节局部有损伤时，应进行修复或更换；
3) 重新夯实管道底部的回填材料；
4) 选用适合回填材料按本规范第4.5.11条的规定重新回填施工，直至设计高程；
5) 按本条规定重新检测管道变形率。
2 钢管或球墨铸铁管道的变形率超过3%时，化学建材管道变形率超过5%时，应挖出管道，并会同设计单位研究处理。
4.5.13 管道埋设的管顶覆土最小厚度应符合设计要求，且满足当地冻土层厚度要求；管顶覆土回填压实度达不到设计要求时应与设计协商进行处理。
4.6 质量验收标准
4.6.1 沟槽开挖与地基处理应符合下列规定:
主控项目
1 原状地基土不得扰动、受水浸泡或受冻；
检查方法:观察，检查施工记录。
2 地基承载力应满足设计需求；
检查方法:观察，检查地基承载力试验报告。
3 进行地基处理时，压实度、厚度满足设计要求；
检查方法:按设计或规定要求进行检查，检查检测记录、试验报告。
一般项目
4 沟槽开挖的允许偏差应符合表4.6.1的规定。
4.6.2 沟槽支护应符合现行国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB 50202的相关规定，对于撑板、钢板桩支撑还应符合下列规定；
主控项目
1 支撑方式、支撑材料符合设计要求；
检查方法:观察，检查施工方案。
2 支护结构强度、刚度、稳定性符合设计要求；
检查方法:观察，检查施工方案、施工记录。
一般项目
3 横撑不得妨碍下管和稳管；
检查方法:观察。
4 支撑构件安装应牢固、安全可靠，位置正确；
检查方法:观察。
5 支撑后，沟槽中心线每侧的净宽不应小于施工方案设计要求；
检查方法:观察，用钢尺量测。
6 钢板桩的轴线位移不得大于50mm；垂直度不得大于1.5%；
检查方法:观察，用小线、垂球量测。
4.6.3 沟槽回填应符合下列规定:
主控项目
1 回填材料符合设计要求:
检查方法:观察；按国家有关规范的规定和设计要求进行检查，检查检测报告。
检查数量:条件相同的回填材料，每铺筑1000m2，应取样一次，每次取样至少应做两组测试；回填材料条件变化或来源变化时，应分别取样检测。
2 沟槽不得带水回填，回填应密实；
检查方法:观察，检查施工记录。
3 柔性管道的变形率不得超过设计要求或本规范第4.5.12条的规定，管壁不得出现纵向隆起、环向扁平和其他变形情况；
检查方法:观察，方便时用钢尺直接量测，不方便时用圆度测试板或芯轴仪在管内拖拉量测管道变形率；检查记录，检查技术处理资料；
检查数量:试验段(或初始50m)不少于3处，每100m正常作业段(取起点、中间点、终点近处各一点)，每处平行测量3个断面，取其平均值。
4 回填土压实度应符合设计要求，设计无要求时，应符合表4.6.3-1、表4.6.3-2的规定。柔性管道沟槽回填部位与压实度见图4.6.3。
一般项目
5 回填应达到设计高程，表面应平整；
检查方法:观察，有疑问处用水准仪测量。
6 回填时管道及附属构筑物无损伤、沉降、位移:
检查方法:观察，有疑问处用水准仪测量。
5 开槽施工管道主体结构
5.1 一般规定
5.1.1 本章适用于预制成品管开槽施工的给排水管道工程。管渠施工应按现行国家标准《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141的相关规定执行。
5.1.2 管道各部位结构和构造形式、所用管节、管件及主要工程材料等应符合设计要求。
5.1.3 管节和管件装卸时应轻装轻放，运输时应垫稳、绑牢，不得相互撞击，接口及钢管的内外防腐层应采取保护措施。
金属管、化学建材管及管件吊装时，应采用柔韧的绳索、兜身吊带或专用工具:采用钢丝绳或铁链时不得直接接触管节。
5.1.4 管节堆放宜选用平整、坚实的场地；堆放时必须垫稳，防止滚动，堆放层高可按照产品技术标准或生产厂家的要求；如无其他规定时应符合表5.1.4的规定，使用管节时必须自上而下依次搬运。
5.1.5 化学建材管节、管件贮存、运输过程中应采取防止变形措施，并符合下列规定:
1 长途运输时，可采用套装方式装运，套装的管节间应设有衬垫材料，并应相对固定，严禁在运输过程中发生管与管之间、管与其他物体之间的碰撞；
2 管节、管件运输时，全部直管宜设有支架，散装件运输应采用带挡板的平台和车辆均匀堆放，承插口管节及管件应分插口、承口两端交替堆放整齐，两侧加支垫，保持平稳；
3 管节、管件搬运时，应小心轻放，不得抛、摔、拖管以及受剧烈撞击和被锐物划伤；
4 管节、管件应堆放在温度一般不超过40℃，并远离热源及带有腐蚀性试剂或溶剂的地方；室外堆放不应长期露天曝晒。
堆放高度不应超过2.0m，堆放附近应有消防设施(备)。
5.1.6 橡胶圈贮存、运输应符合下列规定:
1 贮存的温度宜为-5~30℃，存放位置不宜长期受紫外线光源照射，离热源距离应不小于1m；
2 不得将橡胶圈与溶剂、易挥发物、油脂或对橡胶产生不良影响的物品放在一起；
3 在贮存、运输中不得长期受挤压。
5.1.7 管道安装前，宜将管节、管件按施工方案的要求摆放，摆放的位置应便于起吊及运送。
5.1.8 起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定；起重机在架空高压输电线路附近作业时，与线路间的安全距离应符合电业管理部门的规定。
5.1.9 管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后安装；安装时宜自下游开始，承口应朝向施工前进的方向。
5.1.10 接口工作坑应配合管道铺设及时开挖，开挖尺寸应符合施工方案的要求，并满足下列规定:
1 对于预应力、自应力混凝土管以及滑入式柔性接口球墨铸铁管，应符合表5.1.10 的规定；
2 对于钢管焊接接口、球墨铸铁管机械式柔性接口及法兰接口，接口处开挖尺寸应满足操作人员和连接工具的安装作业空间要求，并便于检验人员的检查。
5.1.11 管节下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞；沟内运管不得扰动原状地基。
5.1.12 合槽施工时，应先安装埋设较深的管道，当回填土高程与邻近管道基础高程相同时，再安装相邻的管道。
5.1.13 管道安装时，应将管节的中心及高程逐节调整正确，安装后的管节应进行复测，合格后方可进行下一工序的施工。
5.1.14 管道安装时，应随时清除管道内的杂物，暂时停止安装时，两端应临时封堵。
5.1.15 雨期施工应采取以下措施:
1 合理缩短开槽长度，及时砌筑检查井，暂时中断安装的管道及与河道相连通的管口应临时封堵；已安装的管道验收后应及时回填；
2 制定槽边雨水径流疏导、槽内排水及防止漂管事故的应急措施；
3 刚性接口作业宜避开雨天。
5.1.16 冬期施工不得使用冻硬的橡胶圈。
5.1.17 地面坡度大于18%，且采用机械法施工时，应采取措施防止施工设备倾翻。
5.1.18 安装柔性接口的管道。其纵坡大于18%时；或安装刚性接口的管道，其纵坡大于36%时，应采取防止管道下滑的措施。
5.1.19 压力管道上的阀门，安装前应逐个进行启闭检验。
5.1.20 钢管内、外防腐层遭受损伤或局部未做防腐层的部位，下管前应修补，修补的质量应符合本规范第5.4节的有关规定。
5.1.21 露天或埋设在对橡胶圈有腐蚀作用的土质及地下水中的柔性接口，应采用对橡胶圈无不良影响的柔性密封材料，封堵外露橡胶圈的接口缝隙。
5.1.22 管道保温层的施工应符合下列规定:
1 在管道焊接、水压试验合格后进行；
2 法兰两侧应留有间隙，每侧问隙的宽度为螺栓长加20~30mm；
3 保温层与滑动支座、吊架、支架处应留出空隙；
4 硬质保温结构，应留伸缩缝；
5 施工期间，不得使保温材料受潮；
6 保温层伸缩缝宽度的允许偏差应为士5mm；
7 保温层厚度允许偏差应符合表5.1.22的规定。
5.1.23 污水和雨、污水合流的金属管道内表面，应按国家有关规范的规定和设计要求进行防腐层施工。
5.1.24 管道与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工。
5.1.25 管道安装完成后，应按相关规定和设计要求设置管道位置标识。
5.2 管道基础
5.2.1 管道基础采用原状地基时，施工应符合下列规定:
1 原状土地基局部超挖或扰动时应按本规范第4.4节的有关规定进行处理；岩石地基局部超挖时，应将基底碎渣全部清理，回填低强度等级混凝土或粒径10~15mm的砂石回填夯实；
2 原状地基为岩石或坚硬土层时，管道下方应铺设砂垫层，其厚度应符合表5.2.1的规定；
3 非永冻土地区，管道不得铺设在冻结的地基上；管道安装过程中，应防止地基冻胀。
5.2.2 混凝土基础施工应符合下列规定:
1 平基与管座的模板，可一次或两次支设，每次支设高度宜略高于混凝土的浇筑高度；
2 平基、管座的混凝土设计无要求时，宜采用强度等级不低于C15的低坍落度混凝土；
3 管座与平基分层浇筑时，应先将平基凿毛冲洗干净，并将平基与管体相接触的腋角部位，用同强度等级的水泥砂浆填满、捣实后，再浇筑混凝土，使管体与管座混凝土结合严密；
4 管座与平基采用垫块法一次浇筑时，必须先从一侧灌注混凝土，对侧的混凝土高过管底与灌注侧混凝土高度相同时，两侧再同时浇筑，并保持两侧混凝土高度一致；
5 管道基础按设计要求留变形缝，变形缝的位置应与柔性接口相一致；
6 管道平基与井室基础宜同时浇筑；跌落水井上游接近井基础的一段应砌砖加固，并将平基混凝土浇至井基础边缘；
7 混凝土浇筑中应防止离析；浇筑后应进行养护，强度低于1.2MPa时不得承受荷载。
5.2.3砂石基础施工应符合下列规定:
1 铺设前应先对槽底进行检查，槽底高程及槽宽须符合设计要求，且不应有积水和软泥；
2 柔性管道的基础结构设计无要求时，宜铺设厚度不小于100mm的中粗砂垫层:软土地基宜铺垫一层厚度不小于150mm的砂砾或5~40mm粒径碎石，其表面再铺厚度不小于50mm的中、粗砂垫层；
3 柔性接口的刚性管道的基础结构，设计无要求时一般土质地段可铺设砂垫层，亦可铺设25mm以下粒径碎石，表面再铺20mm厚的砂垫层(中、粗砂)，垫层总厚度应符合表5.2.3的规定；
4 管道有效支承角范围必须用中、粗砂填充插捣密实，与管底紧密接触，不得用其他材料填充。
5.3 钢管安装
5.3.1 管道安装符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236等规范的规定，并应符合下列规定:
1 对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法或焊接工艺，施工单位必须在施焊前按设计要求和有关规定进行焊接试验，并应根据试验结果编制焊接工艺指导书；
2 焊工必须按规定经相关部门考试合格后持证上岗，并应根据经过评定的焊接工艺指导书进行施焊；
3 沟槽内焊接时.应采取有效技术措施保证管道底部的焊缝质量。
5.3.2 管节的材料、规格、压力等级等应符合设计要求，管节宜工厂预制，现场加工应符合下列规定:
1 管节表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷；
2 焊缝外观质量应符合表5.3.2-1的规定，焊缝无损检验合格；
3 直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差应符合表5.3.2-2的规定；
4 同一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600mm时，纵向焊缝的间距应大于300mm；管径小于600mm时，其间距应大于100mm。
5.3.3 管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对对接。
5.3.4 下管前应先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管。
5.3.5 管节组成管段下管时，管段的长度、吊距、应根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。
5.3.6 弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。
5.3.7 管节组对焊接时应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合设计要求，设计无要求时应符合表5.3.7的规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
5.3.8 对口时应使内壁齐平。错口的允许偏差应为壁厚的20%，且不得大于2mm。
5.3.9 对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定:
1 纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处；
2 纵向焊缝应错开，管径小于600mm时.错开的间距不得小于100mm；管径大于或等于600mm时，错开的问距不得小于300mm；
3 有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm；
4 环向焊缝距支架净距离不应小于100mm:
5 直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm，并不应小于管节的外径；
6 管道任何位置不得有十字形焊缝。
5.3.10 不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。
不同管径的管节相连时，两管径相差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于200mm。
5.3.11 管道上开孔应符合下列规定:
1 不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；
2 管道上任何位置不得开方孔；
3 不得在短节上或管件上开孔；
4 开孔处的加固补强应符合设计要求。
5.3.12 直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。
5.3.13 组合管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较低时施焊；采用柔性接口代替闭合焊接时，应与设计协商确定。
5.3.14 在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定:
1 清除管道上的冰、雪、霜等；
2 工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施；
3 焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；
4 冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理，并应符合表5.3.14的规定。
5.3.15 钢管对口检查合格后，方司进行接口定位焊接。定位焊接采用点焊时，应符合下列规定:
1 点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条；
2 点焊时，应对称施焊。其焊缝厚度应与第一层焊接厚度一致；
3 钢管的纵问焊继及螺旋焊缝处不得点焊；
4 点焊长度与间距应符合表5.3.15的规定。
5.3.16 焊接方式应符合设计和焊接工艺评定的要求，管径大于800mm时，应采用双面焊。
5.3.17 管道对接时，环向焊缝的检验应符合下列规定:
1 检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物；
2 应在无损检测前进行外观质量检查，并应符合本规范表5.3.2-1的规定；
3 无损探伤检测方法应按设计要求选用；
4 无损检测取样数量与质量要求应按设计要求执行；设计无要求时，压力管道的取样数量应不小于焊缝量的10%；
5 不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次。
5.3.18 钢管采用螺纹连接时，管节的切口断面应平整，偏差不得超过一扣；丝扣应光洁，不得有毛刺、乱扣、断扣，缺扣总长不得超过丝扣全长的10%；接口紧固后宜露出2~3扣螺纹。
5.3.19 管道采用法兰连接时，应符合下列规定:
1 法兰应与管道保持同心，两法兰间应平行:
2 螺栓应使用相同规格，且安装方向应一致；螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外；
3 与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工；
4 法兰接口埋入土中时，应采取防腐措施。
5.4 钢管内外防腐
5.4.1 管体的内外防腐层宜在工厂内完成，现场连接的补口按设计要求处理。
5.4.2 水泥砂浆内防腐层应符合下列规定:
1 施工前应具备的条件应符合下列要求:
1) 管道内壁的浮锈、氧化皮、焊渣、油污等，应彻底清除干净；焊缝突起高度不得大于防腐层设计厚度的1/3；
2) 现场施做内防腐的管道，应在管道试验、土方回填验收合格，且管道变形基本稳定后进行；
3) 内防腐层的材料质量应符合设计要求；
2 内防腐层施工应符合下列规定:
1) 水泥砂浆内防腐层可采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或离心预制法施工；工厂预制时，在运输、安装、回填土过程中，不得损坏水泥砂浆内防腐层:
2) 管道端点或施工中时，应预留搭茬:
3) 水泥砂浆抗压强度符合设计要求，且不应低于30MPa:
4) 采用人工抹压法施工时，应分层抹压:
5) 水泥砂浆内防腐层成形后，应立即将管道封堵，终凝后进行潮湿养护；普通硅酸盐水泥砂浆养护时间不应少于7d，矿渣硅酸盐水泥砂浆不应少于14d；通水前应继续封堵，保持湿润；
3 水泥砂浆内防腐层厚度应符合表5.4.2的规定。
5.4.3 液体环氧涂料内防腐层应符合下列规定:
1 施工前具备的条件应符合下列规定:
1) 宜采用喷(抛)射除锈，除锈等级应不低于《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的Sa2级:内表面经喷(抛)射处理后，应用清洁、干燥、无油的压缩空气将管道内部的砂粒、尘埃、锈粉等微尘清除于净；
2) 管道内表面处理后，应在管道两端60~100mm范围内涂刷硅酸锌或其他可焊性防锈涂料，干膜厚度为20~40pm；
2 内防腐层的材料质量应符合设计要求；
3 内防腐层施工应符合下列规定:
1) 应按涂料生产厂家产品说明书的规定配制涂料，不宜加稀释剂；
2) 涂料使用前应搅拌均匀；
3) 宜采用高压无气喷涂工艺，在工艺条件受限时，可采用空气喷涂或挤涂工艺；
4) 应调整好工艺参数且稳定后，方可正式涂敷:防腐层应平整、光滑，无流挂、无划痕等:涂敷过程中应随时监测湿膜厚度；
5) 环境相对湿度大于85%时，应对钢管除湿后方可作业；严禁在雨、雪、雾及风沙等气候条件下露天作业。
5.4.4 埋地管道外防腐层应符合设计要求，其构造应符合表
5.4.4-1、表5.4.4-2 及表5.4.4-3的规定。
5.4.5 石油沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定:
1 涂底料前管体表面应清除油垢、灰渣、铁锈；人工除氧化皮、铁锈时，其质量标准应达St3级:喷砂或化学除锈时，其质量标准应达Sa2.5级:
2 涂底料时基面应干燥，基面除锈后与涂底料的间隔时间不得超过8h。涂刷应均匀、饱满，涂层不得有凝块、起泡现象，底料厚度宜为0.1~0.2mm，管两端150~250mm范围内不得涂刷；
3 沥青涂料熬制温度宜在230℃左右，最高温度不得超过250℃，熬制时间宜控制在4~5h，每锅料应抽样检查，其性能应符合表5.4.5的规定；
4 沥青涂料应涂刷在洁净、干燥的底料上，常温下刷沥青涂料时，应在涂底料后24h之内实施；沥青涂料涂刷温度以200~230℃为宜；
5 涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为20~30mm，接头搭接长度应为100~150mm，各层搭接接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到95%以上，不得出现大于50mmx50mm的空白；管端或施工中断处应留出长150~250mm的缓坡型搭茬；
6 包扎聚氯乙烯膜保护层作业时，不得有摺皱、脱壳现象；压边宽度应为20~30mm，搭接长度应为100~150mm；
7 沟槽内管道接口处施工，应在焊接、试压合格后进行，接荐处应粘结牢固、严密。
5.4.6 环氧煤沥青外防腐层施工应符合下列规定:
1 管节表面应符合本规范第5.4.5条第1款的规定；焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角；
2 应按产品说明书的规定配置涂料；
3 底料应在表面除锈合格后尽快涂刷、空气湿度过大时，应立即涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂；管两端100~150mm范围内不涂刷，或在涂底料之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不应小于25um；
4 面料涂刷和包扎玻璃布，应在底料表干后、固化前进行，底料与第一道面料涂刷的间隔时间不得超过24h。
5.4.7 雨期、冬期石油沥青及环氧煤沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定:
1 环境温度低于5℃时，不宜采用环氧煤沥青涂料:采用石油沥青涂料时，应采取冬期施工措施；环境温度低于-15℃或相对湿度大于85%时，未采取措施不得进行施工；
2 不得在雨、雾、雪或5级以上大风环境露天施工；
3 已涂刷石油沥青防腐层的管道，炎热天气下不宜直接受阳光照射；冬期气温等于或低于沥青涂料脆化温度时。不得起吊、运输和铺设；脆化温度试验应符合现行国家标准《石油沥青脆点测定法弗拉斯法》GB/T4510的规定。
5.4.8 环氧树脂玻璃钢外防腐层施工应符合下列规定:
1 管节表面应符合本规范第5.4.5条第1款的规定；焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、无棱角；
2 应按产品说明书的规定配置环氧树脂；
3 现场施工可采用手糊法，具体可分为间断法或连续法；
4 间断法每次铺衬间断时应检查玻璃布衬层的质量，合格后再涂刷下一层；
5 连续法作业，连续铺衬到设计要求的层数或厚度，并应自然养护24h，然后进行面层树脂的施工；
6 玻璃布除刷涂树脂外，可采用玻璃布的树脂浸揉法:
7 环氧树脂玻璃钢的养护期不应少于7d。
5.4.9 外防腐层的外观、厚度、电火花试验、粘结力应符合设计要求，设计无要求时应符合表5.4.9的规定。
5.4.10 防腐管在下沟槽前应进行检验，检验不合格应修补至合格。沟槽内的管道，其补口防腐层应经检验合格后方可回填。
5.4.11 阴极保护施工应与管道施工同步进行。
5.4.12 阴极保护系统的阳极的种类、性能、数量、分布与连接方式，测试装置和电源设备应符合国家有关标准的规定和设计要求。
5.4.13 牺牲阳极保护法的施工应符合下列规定:
1 根据工程条件确定阳极施工方式，立式阳极宜采用钻孔法施工，卧式阳极宜采用开槽法施工；
2 牺牲阳极使用之前，应对表面进行处理，清除表面的氧化膜及油污；
3 阳极连接电缆的埋设深度不应小于0.7m，四周应垫有50~100mm厚的细砂，砂的质部应覆盖水泥护板或砖，敷设电缆要留有一定富裕量；
4 阳极电缆可以直接焊接到被保护管道上，也可通过测试桩中的连接片相连。与钢质管道相连接的电缆应采用铝热焊接技术，焊点应重新进行防腐绝缘处理、防腐材料、等级应与原有覆盖层一致；
5 电缆和阳极钢芯宜采用焊接连接，双边焊缝长度不得小于50mm:电缆与阳极钢芯焊接后，应采取防止连接部位断裂的保护措施；
6 阳极端面、电缆连接部位及钢芯均要防腐、绝缘；
7 填料包可在室内或现场包装，其厚度不应小于50mm；并应保证阳极四周的填料包厚度一致、密实；预包装的袋子须用棉麻织品，不得使用人造纤维织品；
8 填包料应调拌均匀，不得混入石块、泥土、杂草等；阳极埋地后应充分灌水，并达到饱和；
9 阳极埋设位置一般距管道外壁3~5m，不宜小于0.3m，埋设深度(阳极顶部距地面)不应小于1m。
5.4.14 外加电流阴极保护法的施工应符合下列规定:
1 联合保护的平行管道可同沟敷设；均压线间距和规格应根据管道电压降、管道问距离及管道防腐层质量等因素综合考虑；
2 非联合保护的平行管道间距，不宜小于10m；间距小于10m时，后施工的管道及其两端各延伸10m的管段做加强级防腐层；
3 被保护管道与其他地下管道交叉时，两者间垂直净距不应小于0.3m；小于0.3m时，应设有坚固的绝缘隔离物，并应在交叉点两侧各延伸10m以上的管段上做加强级防腐层；
4 被保护管道与埋地通信电缆平行敷设时，两者间距离不宜小于10m；小于10m时，后施工的管道或电缆按本条第2款的规定执行；
5 被保护管道与供电电缆交叉时，两者问垂直净距不应小于0.5m；同时应在交叉点两侧各延伸10m以上的管道和电缆段上做加强级防腐层。
5.4.15 阴极保护绝缘处理应符合下列规定:
1 绝缘垫片应在干净、干燥的条件下安装，并应配对供应或在现场扩孔；
2 法兰面应清洁、平直、无毛刺并正确定位；
3 在安装绝缘套筒时，应确保法兰准直；除一侧绝缘的法兰外，绝缘套筒长度应包括两个垫圈的厚度；
4 连接螺栓在螺母下应设有绝缘垫圈；
5 绝缘法兰组装后应对装置的绝缘性能按国家现行标准《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY/T 0023进行检测；
6 阴极保护系统安装后，应按国家现行标准《坪地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY/T0023的规定进行测试，测试结果应符合规范的规定和设计要求。
5.5 球墨铸铁管安装
5.5.1 管节及管件的规格、尺寸公差、性能应符合国家有关标准规定和设计要求，进人施工现场时其外观质量应符合下列规定:
1 管节及管件表面不得有裂纹，不得有妨碍使用的凹凸不平的缺陷；
2 采用橡胶圈柔性接口的球墨铸铁管，承口的内工作面和插口的外工作面应光滑、轮廓清晰，不得有影响接口密封性的缺陷。
5.5.2 管节及管件下沟槽前，应清除承口内部的油污、飞刺、铸砂及凹凸不平的铸瘤；柔性接口铸铁管及管件承口的内工作面、插口的外工作面应修整光滑，不得有沟槽、凸脊缺陷；有裂纹的管节及管件不得使用。
5.5.3 沿直线安装管道时，宜选用管径公差组合最小的管节组对连接，确保接口的环向间隙应均匀。
5.5.4 采用滑入式或机械式柔性接口时，橡胶圈的质量、性能、细部尺寸，应符合国家有关球墨铸铁管及管件标准的规定，并应符合本规范第5.6.5条的规定。
5.5.5 橡胶安装经检验合格后，方可进行管道安装。
5.5.6 安装滑入式橡胶圈接口时，推入深度应达到标记环，并复查与其相邻已安好的第一至第二个接口推入深度。
5.5.7 安装机械式柔性接口时，应使插口与承口法兰压盖的轴线相重合:螺栓安装方向应一致。用扭矩扳手均句，对称地紧固。
5.5.8 管道沿曲线安装时，接口的允许转角应符合表5.5.8的规定。
5.6 钢筋混凝土管及预(自)
应力混凝土管安装
5.6.1 管节的规格、性能、外观质量及尺寸公差应符合国家有关标准的规定。
5.6.2 管节安装前应进行外观检查，发现裂缝、保护层脱落、空鼓、接口掉角等缺陷，应修补并经签定合格后方可使用。
5.6.3 管节安装前应将管内外清扫干净，安装时应使管道中心及内底高程符合设计要求，稳管时必须采取措施防止管道发生滚动。
5.6.4 采用混土基础时，管道中心、高程复验合格后，应按本规范第5.2.2条的规定及时浇筑管座混凝土。
5.6.5 柔性接口形式应符合设计要求，橡胶圈应符合下列规定:
1 材质应符合相关规范的规定；
2 应由管材厂配套供应；
3 外观应光滑平整，不得有裂缝、破损、气孔、重皮等缺陷；
4 每个橡胶圈的接头不得超过2个。
5.6.6 接口的钢筋混凝土管、预(自)应力混凝土管安装前，承口内工作面、插口外工作面应清洗干净；套在插口上的橡胶圈应平直、无扭曲，应正确就位:橡胶圈表面和承口工作面应涂刷无腐蚀性的润滑剂；安装后放松外力。管节回弹不得大于10mm，且橡胶圈应在承、插口工作面上。
5.6.7 刚性接口的钢筋混凝土管道，钢丝网水泥砂浆抹带接口材料应符合下列规定:
1 选用粒径0.5~1.5mm，含泥量不大于3%的洁净砂；
2 选用网格10mmx10mm、丝径为20号的钢丝网:
3 水泥砂浆配比满足设计要求。
5.6.8 刚性接口的钢筋混凝土管道施工应符合下列规定:
1 抹带前应将管口的外壁凿毛、洗净；
2 钢丝网端头应在浇筑混凝土管座时插入混凝土内，在混凝土初凝前，分层抹压钢丝网水泥砂浆抹带；
3 抹带完成后应立即用吸水性强的材料覆盖，3~4h后洒水养护；
4 水泥砂浆填继及抹带接口作业时落人管道内的接口材料应清除；管径大于或等于700mm时，应采用水泥砂浆将管道内接口部位抹平、压光；管径小于700mm时，填缝后应立即拖平。
5.6.9 钢筋混凝土管沿直线安装时，管口间的纵向间隙应符合设计及产品标准要求，无明确要求时应符合表5.6.9-1的规定；预(自)应力混凝土管沿曲线安装时，管口间的纵向间隙最小处不得小于5mm，接口转角应符合表5.6.9-2的规定。
5.6.10 预(自)应力混凝土管不得截断使用。
5.6.11 井室内暂时不接支线的预留管(孔)应封堵。
5.6.12 预(自)应力混凝土管道采用金属管件接时，管件应进行防腐处理。
5.7 预应力钢筒混凝土管安装
5.7.1 管节及管件的规格、性能应符合国家有关标准的规定和设计要求，进人施工现场时其外观质量应符合下列规定:
1 内壁混凝土表面平整光洁:承插口钢环工作面光洁干净；内衬式管(简称衬筒管)内表面不应出现浮渣、露石和严重的浮浆:埋置式管(简称埋简管)内表面不应出现气泡、孔洞、凹坑以及蜂窝、麻面等不密实的现象；
2 管内表面出现的环向裂缝或者螺旋状裂缝宽度不应大于0.5mm(浮浆裂缝除外)；距离管的插口端300mm范围内出现的环向裂缝宽度不应大于1.5mm；管内表面不得出现长度大于150mm的纵向可见裂缝；
3 管面混凝土不应有缺料、掉角、孔洞等缺陷。端面应齐平、光滑、并与轴线垂直。端面垂直度应符合表5.7.1的规定；
4 外保护层不得出现空鼓、裂缝及剥落；
5 橡胶圈应符合本规范第5.6.5条规定。
5.7.2 承插式橡胶圈柔性接口施工时应符合下列规定:
1 清理管道承口内侧、插口外部凹槽等连接部位和橡胶圈；
2 将胶圈套入插口上的凹槽内，保证橡胶圈在凹槽内受力均匀、没有扭曲翻转现象；
3 用配套的润滑剂涂擦在承口内侧和橡胶圈上，检查涂覆是否完好；
4 插口上按要求做好安装标记，以便检查插入是否到位；
5 接口安装时，将插口一次插入承口内，达到安装标记为止；
6 安装时接头和管端应保持清洁；
7 安装就位，放松紧管器具后进行下列检查:
1 复核管节的高程和中心线；
2 用特定钢尺插入承插口之间检查胶圈部的环向位置，确认橡胶圈在同一深度；
3 接口处承口周围不应被胀裂；
4 橡胶圈应无脱槽、挤出等现象；
5 沿直线安装时，插口端面与承口底部的轴向间隙应大于5mm，且不大于表5.7.2规定的数值。
5.7.3 采用钢制管件连接时，管件应进行防腐处理。
5.7.4 现场合拢应符合以下规定:
1 安装过程中，应严格控制合拢处上、下游管道接装长度、中心位移偏差；
2 合拢位置宜选择在没有入孔或设备安装孔的配件附近；
3 不允许在管道转折处合拢；
4 现场合拢施工焊接不宜在当日高温时段进行。
5.7.5 管道需曲线铺设时，接口的最大允许偏转角度应符合设计要求，设计无要求时应不大于表5.7.5规定的数值。
5.8 玻璃钢管安装
5.8.1 管节及管件的规格、性能应符合国家有关标准的规定和设计要求，进入施工现场时其外观质量应符合下列规定:
1 内、外径偏差、承口深度(安装标记环)、有效长度、管壁厚度、管端面垂直度等应符合产品标准规定；
2 内、外表面应光滑平整，无划痕、分层、针孔、杂质、破碎等现象；
3 管端面应平齐、无毛刺等缺陷；
4 橡胶圈应符合本规范第5.6.5条的规定。
5.8.2 接口连接、管道安装除应符合本规范第5.7.2条的规定外，还应符合下列规定:
1 采用套筒式连接的，应清除套筒内侧和插口外侧的污渍和附着物；
2 管道安装就位后.套筒式或承插式接口周围不应有明显变形和胀破；
3 施工过程中应防止管节受损伤，避免内表层和外保护层剥落；
4 检查井、透气井、阀门井等附属构筑物或水平折角处的管节，应采取避免不均匀沉降造成接口转角过大的措施；
5 混凝土或砌筑结构等构筑物墙体内的管节，可采取设置橡胶圈或中介层法等措施，管外壁与构筑物墙体的交界面密实、不渗漏。
5.8.3 管道曲线铺设时，接口的允许转角不得大于表5.8.3的规定。
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