5.9 硬聚氯乙烯管、聚乙烯管及其复合管安装
5.9.1 管节及管件的规格、性能应符合国家有关标准的规定和设计要求，进入施工现场时其外观质量应符合下列规定:
1 不得有影响结构安全、使用功能及接口连接的质量缺陷；
2 内、外壁光滑、平整，无气泡、无裂纹、无脱皮和严重的冷斑及明显的痕纹、凹陷；
3 管节不得有异向弯曲、端口应平整；
4 胶圈应符合本规范第5.6.5条的规定。
5.9.2 管道铺设应符合下列规定:
1 采用承插式(或套筒式)接口时，宜人工布管且在沟槽内连接:槽深大于3m或管外径大于400mm的管道，宜用非金属绳索兜住管节下管；严禁将管节翻滚抛人槽中；
2 采用电熔、热熔接口时，宜在沟槽边上将管道分段连接后以弹性铺管法移入沟槽:移入沟槽时，管道表面不得有明显的划痕。
5.9.3 管道连接应符合下列规定:
1 承插式柔性连接、套筒(带或套)连接、法兰连接、卡箍连接等方法采用的密封件、套筒件、法兰、紧固作等配套管件，必须由管节生产厂家配套供应；电熔连接、热熔连接应采用专用电器设备、挤出焊接设备和工具进行施工；
2 管道连接时必须对连接部位、密封件、套筒等配件清理干净，套筒(带或套)连接、法兰连接、卡箍连接用的钢制套简、法兰、卡神、螺栓等金属制品应根据现场土质并参照相关标准采取防腐措施；
3 承插式柔性接口连接宜在当日温度较高时进行，插口端不宜插到承口底部。应留出不小于10mm的伸缩空隙，插入前应在插口端外壁做出插人深度标记；插入完毕后，承插口周围空隙均匀，连接的管道平直；
4 电熔连接、热熔连接、套筒(带或套)连接、法兰连接、卡箍连接应在当日温度较低或接近最低时进行；电熔连接、热熔连接时电热设备的温度控制、时间控制，挤出焊接时对煤接设备的操作等，必须严格按接头的技术指标和设备的操作程序进行；接头处应有沿管节圆问平潜对称的外翻边，内翻边应铲平；
5 管道与井室宜采用柔性连接，连接方式符合设计要求；设计无要求时，可采用承插管件连接或中介层做法；
6 管系统设置的弯头、三通、变径处应采用混凝土支墩或金属卡箍拉杆等技术措施；在消火栓及闸阀的底部应加垫混凝土支墩:非锁紧型承插连接管道，每根管节有3点以上的固定措施；
7 安装完的管道中心线及高程调整合格后，即将管底有效支撑角范围用中粗砂回填密实，不得用土或其他材料回填。
5.10 质量验收标准
5.10.1 管道基础应符合下列规定:
主控项目
1 原状地基承载力符合设计要求；
检查方法:观察，检查地基处理强度或承载力检验报告、复合地基承载力检验报告。
2 混凝土基础的强度符合设计要求；
检验数量:混凝土验收批与试块留置按照现行国家标准《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141-2008第6.2.8条第2款执行；
检查方法:混凝土基础的混凝土强度验收应符合现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GBJ107的有关规定。
3 砂石基础的压实度符合设计要求或本规范的规定；
检查方法:检查砂石材料的质量保证资料、压实度试验报告。
一般项目
4 原状地基、砂石基础与管道外壁间接触均匀，无空隙；
检查方法:观察，检查施工记录。
5 混凝土基础外光内实，无严重缺陷；混凝土基础的钢筋数量、位置正确；
检查方法:观察，检查钢筋质量保证资料，检查施工记录。
6 管道基础的允许偏差应符合表5.10.1的规定。
5.10.2 钢管接口连接应符合下列规定；
主控项目
1 管节及管件、焊接材料等的质量应符合本规范第5.3.2条的规定；
检查方法:检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录，检查现场制作管的加工记录。
2 接口焊缝坡口应符合本规范第5.3.7条的规定；
检查方法:逐口检查，用量规量测；检查坡口记录。
3 焊口错边符合本规范第5.3.8条的规定，焊口无十字型焊缝；
检查方法:逐口检查，用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠量测错边量。
4 焊口焊接质量应符合本规范第5.3.17条的规定和设计要求；
检查方法:逐口观察，按设计要求进行抽检；检查焊缝质量检测报告。
5 法兰接口的法兰应与管道同心，螺栓自由穿入，高强度螺栓的终拧扭矩应符合设计要求和有关标准的规定；
检查方法:逐口检查；用扭矩扳手等检查；检查螺栓拧紧记录。
一般项目
6 接口组对时，纵、环缝位置应符合本规范第5.3.9条的规定；
检查方法:逐口检查:检查组对检验记录；用钢尺量测。
7 管节组对前，坡口及内外侧焊接影响范围内表面应无油、漆、垢、锈、毛刺等污物；
检查方法:观察；检查管道组对检验记录。
8 不同壁厚的管节对接应符合本规范第5.3.10条的规定:
检查方法:逐口检查，用焊缝量规、钢尺量测；检查管道组对检验记录。
9 焊缝层次有明确规定时，焊接层数、每层厚度及层间温度应符合焊接作业指导书的规定，且层间焊缝质量均应合格；
检查方法:逐个检查；对照设计文件、焊接作业指导书检查每层焊缝检验记录。
10 法兰中轴线与管道中轴线的允许偏差应符合:D1小于或等于300mm时，允许偏差小于或等于1mm；D1大于300mm时，允许偏差小于或等于2mm；
检查方法:逐个接口检查；用钢尺、角尺等量测。
11 连接的法兰之间应保持平行，其允许偏差不大于法兰外径的 1.5%，且不大于2mm；螺孔中心允许偏差应为孔径的5%；
检查方法:逐口检查；用钢尺、塞尺等量测。
5.10.3 钢管内防腐层应符合下列规定:
主控项目
1 内防腐层材料应符合国家相关标准的规定和设计要求；给水管道内防腐层材料的卫生性能应符合国家相关标准的规定；
检查方法:对照产品标准和设计文件，检查产品质量保证资料:检查成品管进场验收记录。
2 水泥砂浆抗强度符合设计要求，且不低于30MPa；
检查方法:检查砂浆配合比、抗压强度试块报告。
3 液体环氧涂料内防腐层表面应平整、光滑，无气泡、无划痕等，湿膜应无流淌现象；
检查方法:观察，检查施工记录。
一般项目
4 水泥浆防腐层的厚度及表面缺陷的允许偏差应符合表5.10.3-1 的规定。
5 液体环氧涂料内防腐层的厚度、电火花试验应符合表5.10.3-2的规定。
5.10.4 钢管外防腐层应符合下列规定:
主控项目
1 外防腐层材料(包括补口、修补材料)、结构等应符合国家相关标准的规定和设计要求；
检查方法:对照产品标准和设计文件检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
2 外防腐层的的厚度、电火花检漏、粘结力应符合表5.10.4的规定。
一般项目
3 钢管表面除锈质量等级应符合设计要求；
检查方法:观察；检查防腐管生产厂提供的除锈等级报告，对照典型样板照片检查每个补口处的除锈质量。检查补口处除锈施工方案。
4 管道外防腐层（包括补口、补伤)的外观质量应符合本规范第5.4.9条的相关规定；
检查方法:观察；检查施工记录。
5 管体外防腐材料搭接、补口搭接、补伤搭接应符合要求；检查方法:观察；检查施工记录。
5.10.5 钢管阴极保护工程质量应符合下列规定:
主控项目
1 钢管阴极保护所用的材料、设备等应符合国家有关标准的规定和设计要求；
检查方法:对照产品相关标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
2 管道系统的电绝缘性、电连续性经检测满足阴极保护的要求；
检查方法:阴极保护施工前应全线检查；检查绝缘部位的绝缘测试记录、跨接线的连接记录；用电火花检漏仪、高阻电压表、兆欧表测电绝缘性，万用表测跨线等的电连续性。
3 阴极保护的系统参数测试应符合下列规定:
1) 设计无要求时，在施加阴极电流的情况下，测得管/地电位应小于或等于-850mV(相对于铜一饱和硫酸铜参比电极)；
2) 管道表面与同土壤接触的稳定的参比电极之间阴极极化电位值最小为100mV；
3) 土壤或水中含有硫酸盐还原菌，且硫酸根含量大于0.5%时，通电保护电位应小于或等于-950mV(相对于铜一饱和硫酸铜参比电极)；
4) 被保护体埋置于干燥的或充气的高电阻率(大于500Ω·m)土壤中时，测得的极化电位小于或等于-750mV(相对于铜一饱和硫酸铜参比电极):
检查方法:按国家现行标准《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY/T0023的规定测试；检查阴极保护系统运行参数测试记录。
一般项目
4 管道系统中阳极、辅助阳极的安装应符合本规范第5.4.13、5.4.14 条的规定；
检查方法:逐个检查；用钢尺或经纬仪、水准仪测量。
5 所有连接点应按规定做好防腐处理，与管道连接处的防腐材料应与管道相同；
检查方法:逐个检查；检查防腐材料质量合格证明、性能检验报告；检查施丁记录、施工测试记录。
6 阴极保护系统的测试装置及附属设施的安装应符合下列规定:
1) 测试桩埋设位置应符合设计要求，顶面高出地面400mm以上；
2) 电缆、引线铺设应符合设计要求，所有引线应保持一定松弛度，并连接可靠牢固；
3) 接线盒内各类电缆应接线正确，测试桩的舱门应启闭灵活、密封良好；
4) 检查片的材质应与被保护管道的质相同，其制作尺寸、设置数量、埋设位置应符合设计要求，且埋深与管道底部相同，距管道外壁不小于300mm；
5) 参比电极的选用、埋设深度应符合设计要求；
检查方法:逐个观察(用钢尺量测辅助检查)；检查测试纪录和测试报告。
5.10.6 球墨铸铁管接口连接应符合下列规定:
主控项目
1 管节及管件的产品质量应符合本规范第5.5.1条的规定:
检查方法:检查产品质量保证资料，检查成品管进场验收记录。
2 承插接口连接时，两管节中轴线应保持同心，承口、插口部位无破损、变形、开裂；插口推入深度应符合要求；
检查方法:逐个观察；检查施工记录。
3 法兰接口连接时.插口与承口法兰压盖的纵向轴线一致，连接螺栓终拧扭矩应符合设计或产品使用说明要求；接口连接后，连接部位及连接件应无变形、破损；
检查方法:逐个接口检查，用扭矩扳手检查；检查螺栓拧紧记录。
4 橡胶圈安装位置应准确，不得扭曲、外露；沿圆周各点应与承口端面等距，其允许偏差应为士3mm；
检查方法:观察，用探尺检查；检查施工记录。
一般项目
5 连接后管节间平顺，接口无突起、突弯、轴向位移现象；
检查方法:观察:检查施工测量记录。
6 接口的环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙不应小于3mm；
检查方法:观察，用塞尺、钢尺检查。
7 法兰接口的压兰、螺栓和螺母等连接件应规格型号一致，采用钢制螺栓和螺母时，防腐处理应符合设计要求；
检查方法:逐个接口检查；检查螺栓和螺母质量合格证明书、性能检验报告。
8 管道沿曲线安装时，接口转角应符合本规范第5.5.8条的规定；
检查方法:用直尺量测曲线段接口。
5.10.7 钢筋混凝土管、预(自)应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管接口连接应符合下列规定:
主控项目
1 管及管件、橡胶圈的产品质量应符合本规范第5.6.1、5.6.2、5.6.5和5.7.1条的规定；
检查方法:检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
2 柔性接口的橡胶圈位置正确，无扭曲、外露现象；承口、插口无破损、开裂；双道橡胶圈的单口水压试验合格；
检查方法:观察，用探尺检查；检查单口水压试验记录。
3 刚性接口的强度符合设计要求，不得有开裂、空鼓、脱落现象；
检查方法:观察:检查水泥砂浆、混凝土试块的抗压强度试验报告。
一般项目
4 柔性接口安装位置正确，其纵向间隙应符合本规范第5.6.9、5.7.2条的相关规定；
检查方法:逐个检查，用钢尺量测；检查施工记录。
5 刚性接口的宽度、厚度符合设计要求；其相邻管接口错口允许偏差:D1小于700mm时，应在施工中自检；D1大于700mm、小于或等于1000mm时，应不大于3mm；D1大于1000mm 时，应不大于5mm:
检查方法:两井之间取3点，用钢尺、塞尺量测；检查施工记录。
6 管道沿曲线安装时，接口转角应符合本规范第5.6.9、5.7.5条的相关规定；
检查方法:用直尺量测曲线段接口。
7 管道接口的填缝应符合设计要求，密实、光洁、平整；
检查方法:观察，检查填缝材料质量保证资料、配合比记录。
5.10.8 学管接口连接应符合下列规定:
主控项目
1 管节及管件、橡胶圈等的产品质量应符合本规范第5.8.1、5.9.1 条的规定；
检查方法:检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
2 承插、套筒式连接时，承口、插口部位及套筒连接紧密，无破损、变形、开裂等现象；插入后胶圈应位置正确，无扭曲等现象；双道橡胶圈的单口水压试验合格；
检查方法:逐个接口检查；检查施工方案及施工记录，单口水压试验记录；用钢尺、探尺量测。
3 聚乙烯管、聚丙烯管接口熔焊连接应符合下列规定:
1) 焊缝应完整，无缺损和变形现象；焊缝连接应紧密，无气孔、鼓泡和裂缝；电熔连接的电阻丝不裸露；
2) 熔焊焊缝焊接力学性能不低于母材；
3) 热熔对接连接后应形成凸缘，且凸缘形状大小均匀一致，无气孔、鼓泡和裂缝；接头处有沿管节圆周平滑对称的外翻边，外翻边最低处的深度不低于管节外表面；管壁内翻边应铲平；对接错边量不大于管材壁厚的10%，且不大于3mm。
检查方法:观察；检查熔焊连接工艺试验报告和焊接作业指导书，检查熔焊连接施工记录、熔焊外观质量检验记录、焊接力学性能检测报告。
检查数量:外观质量全数检查；熔焊焊缝焊接力学性能试验每200个接头不少于1组:现场进行破坏性检验或翻边切除检验(可任选一种)时，现场破坏性检验每50个接头不少于1个，现场内翻边切除检验每50个接头不少于3个；单位工程中接头数量不足50个时。仅做熔焊焊缝焊接力学性能试验，可不做现场检验。
4 卡箱连接、法兰连接、钢塑过渡接头连接时，应连接件齐全、位置正确、安装牢固、连接部位无扭曲、变形；
检查方法:逐个检查。
一般项目
5 承插、套筒式接口的插入深度应符合要求，相邻管口的纵向间隙应不小于10mm；环向间隙应均匀一致；
检查方法:逐口检查，用钢尺量测；检查施工记录。
6 承插式管道沿曲线安装时的接口转角.玻璃钢管的不应大于本规范第5.8.3条的规定:聚乙烯管、聚丙烯管的接口转角应不大于1.5。；硬聚氯乙烯管的接口转角应不大于1.0°；
检查方法:用直尺量测曲线段接口；检查施工记录。
7 熔焊连接设备的控制参数满足焊接工艺要求:设备与待连接管的接触面无污物，设备及组合件组装正确、牢固、吻合；焊后冷却期间接口未受外力影响；
检查方法:观察，检查专用熔焊设备质量合格证明书、校检报告，检查熔焊记录。
8 卡箍连接、法兰连接、钢塑过渡连接件的钢制部分以及钢制螺栓、螺母、垫圈的防腐要求应符合设计要求；
检查方法:逐个检查；检查产品质量合格证明书、检验报告。
5.10.9 管道铺设应符合下列规定:
主控项目
1 管道埋设深度、轴线位置应符合设计要求，无压力管道严禁倒坡；
检查方法:检查施工记录、测量记录。
2 刚性管道无结构贯通裂缝和明显缺损情况；
检查方法:观察，检查技术资料。
3 柔性管道的管壁不得出现纵向隆起、环向扁平和其他变形情况；
检查方法:观察，检查施工记录、测量记录。
4 管道铺设安装必须稳固，管道安装后应线形平直；
检查方法:观察，检查测量记录。
一般项目
5 管道内应光洁平整，无杂物、油污；管道无明显渗水和水珠现象；
检查方法:观察，渗漏水程度检查按本规范附录F第F.0.3条执行。
6 管道与井室洞口之间无渗漏水；
检查方法:逐井观察，检查施工记录。
7 管道内外防腐层完整，无破损现象；
检查方法:观察，检查施工记录。
8 钢管管道开孔应符合本规范第5.3.11条的规定；
检查方法:逐个观察，检查施工记录。
9 闸阀安装应牢固、严密，启闭灵活，与管道轴线垂直；
检查方法:观察检查，检查施工记录。
10 管道铺设的允许偏差应符合表5.10.9的规定。
6 不开槽施工管道主体结构
6.1 一般规定
6.1.1 本章适用于采用顶管、盾构、浅埋暗挖、地表式水平定向钻及夯管等方法进行不开槽施工的室外给排水管道工程。
6.1.2 施工前应进行现场调查研究，并对建设单位提供的工程沿线的有关工程地质、水文地质和周围环境情况，以及沿线地下与地上管线、周边建(构)筑物、障碍物及其他设施的详细资料进行核实确认；必要时应进行坑探。
6.1.3 施工前应编制施工方案，包括下列主要内容:
1 顶管法施工方案包括下列主要内容:
1)顶进方法比选和顶管段单元长度的确定；
2)顶管机选型及各类设备的规格、型号及数量；
3)工作井位置选择、结构类型其洞口封门设计；
4)管节、接口选型及检验，内外防腐处理；
5)顶管进、出洞口技术措施，地基改良措施；
6)顶力计算、后背设计和中继间设置；
7)减阻剂选择及相应技术措施；
8)施工测量、纠偏的方法；
9)曲线顶进及垂直顶升的技术控制及措施；
10)地表及构筑物变形与形变监测和控制措施；
11)安全技术措施、应急预案。
2 盾构法施工方案包括下列主要内容:
1)盾构机的选型与安装方案；
2)工作井的位置选择、结构形式、洞门封门设计；
3)盾构基座设计，以及始发工作井后背布置形式；
4)管片的拼装、防水及注浆方案；
5)盾构进、出洞口的技术措施，以及地基、地层加固措施；
6)掘进施工工艺、技术管理方案；
7)垂直运输、水平运输方式及管道内断面布置；
8)掘进施工测量及纠偏措施；
9)地表变形及周围环境保护的要求、监测和控制措施；
10)安全技术措施、应急预案。
3 浅埋暗挖法施工方案包括下列主要内容:
1)土层加固措施和开挖方案；
2)施工降排水方案；
3)工作井的位置选择、结构类型及其洞口封门的设计、井内布置；
4)施工程序（步序）设计；
5)垂直运输、水平运输方式及管道内断面布置；
6)结构安全和环境安全、保护的要求、监测和控制措施；
7)全技术措施、应急预案。
4 地表式定向钻法施工方案包括下列主要内容:
1)定向钻的入土点、出土点位置选择；
2)钻进轨迹设计（入土角、出土角、管道轴向曲率半径要求)；
3)确定终孔孔径及扩孔次数，计算管道回拖力，管材的选用；
4)定向钻机、钻头、钻杆及扩孔头、拉管头等的选用；
5)护孔减阻泥浆的配置及泥浆系统的布置；
6)地面管道布置走向及管道材质、组对拼装、防腐层要求；
7)导向定位系统设备的选择及施工探测(测量)技术要求、控制措施；
8)周围环境保护及监控措施。
5 夯管法施工方案包括下列主要内容:
1)工作井位置选择、结构类型、尺寸要求及其进、出洞口技术措施；
2)计算锤击力，确定管材、规格；
3)夯管锤及辅助设备的选用及作业要求；
4)减阻技术措施；
5)管组对焊接、防腐层施工要求，外防腐层的保护措施；
6)施工测量技术要求、控制措施；
7)管内土排除方式；
8)周围环境控制要求及监控措施；
9)安全技术措施、应急预案。
6.1.4 不开槽施工方法选择应符合下列规定:
1 顶管顶进方法的选择，应根据工程设计要求、工程水文地质条件、周围环境和现场条件，经技术经济比较后确定，并应符合下列规定：
1)采用敞口式(手掘式)顶管机时，应将地下水位降至管底以下不小于0.5m处，并应采取措施，防止其他水源进入顶管的管道；
2)周围环境要求控制地层变形、或无降水条件时，宜采用封闭式的土压平衡或泥水平衡顶管机施工；
3)穿越建(构)筑物、铁路、公路、重要管线和防汛墙等时，应制订相应的保护措施；
4)小口径的金属管道，无地层变形控制要求且顶力满足施工要求时，可采用一次顶进的挤密土层顶管法。
2 盾构机选型，应根据工程设计要求(管道的外径、埋深和长度)，工程水文地质条件，施工现场及周围环境安全等要求，经技术经济比较确定。
3 浅埋暗挖施工方案的选择，应根据工程设计(隧道断面和结构形式、埋深、长度)，工程水文地质条件。施工现场和周围环境安全等要求，经过技术经济比较后确定。
4 定向钻机的回转扭矩和回拖力确定，应根据终孔孔径、轴向曲率半径、管道长度，结合工程水文地质和现场周围环境条件，经过技术经济比较综合考虑后确定，并应有一定的安全储备；导向探测仪的配置应根据定向钻机类型、穿越障碍物类型、探测深度和现场探测条件选用。
5 夯管锤的锤击力应根据管径、钢管力学性能、管道长度，结合工程地质、水文地质和周围环境条件，经过技术经济比较后确定，并应有一定的安全储备。
6 工作井宜设置在检查井等附构筑物的位置。
6.1.5 施工前应根据工程水文地质条件、现场施工条件、周围环境等因素，进行安全风险评估:并制定防止发生事故以及事故处理的应急预案，备足应急抢险设备、器材等物资。
6.1.6 根据工程设计、施工方法、工程水文地质条件，对邻近建(构)筑物、管线，应采用土体加固或其他有效的保护措施。
6.1.7 根据设计要求、工程特点有关规定，对管(隧)道沿线影响范围地表或地下管线等建(构)筑物设置观测点，进行监控测量。监控测量的信息应及时反馈，以指导施工，发现问题及时处理。
6.1.8 监控测量的控制点(桩)设置应符合本规范第3.1.7条的规定，每次测量前应对控制点(桩)进行复核，如有扰动，应进行校正或重新补设。
6.1.9 施工设备、装置应满足施工要求，并应符合下列规定:
1 施工设备、主要配套设备和辅助系统安装完成后，应经试运行及安全性检验，合格后方可掘进作业；
2 操作人员应经过培训，掌握设备操作要领，熟悉施工方法、各项技术参数，考试合格方可上岗；
3 管(隧)道内涉及的水平运输设备、注浆系统、喷浆系统以及其他辅助系统应满足施工技术要求和安全、文明施工要求；
4 施工供电应设置双路电源，并能自动切换；动力、照明应分路供电，作业面移动照明应采用低压供电:
5 采用顶管、盾构、浅埋暗挖法施工的管道工程，应根据管(隧)道长度、施工方法和设备条件等确定管(隧)道内通风系统模式；设备供排风能力、管(隧)道内人员作业环境等还应满足国家有关标准规定:
6 采用起重设备或垂直运输系统时，应符合下列规定:
1)起重设备必须经过起重荷载计算；
2)使用前应按有关规定进行检查验收，合格后方可使用；
3)起重作业前应试吊，吊离地面100mm左右时，应检查重物捆扎情况和制动性能。确认安全后方可起吊；起吊时工作井内严禁站人，当吊运重物下井距作业面底部小于500mm时，操作人员方可近前工作；
4)严禁超负荷使用；
5)工作井上、下作业时必须有联络信号；
7 所有设备、装置在使用中应按规定定期检查、维修和保养。
6.1.10 顶管施工的管节应符合下列规定:
1 管节的规格及其接口连接形式应符合设计要求；
2 钢筋混凝土成品管质量应符合国家现行标准《混凝土和钢筋混凝土排水管》GB/T11836《顶进施工法用钢筋混土排水管》JC/T 640的规定，管节及接口的抗渗性能应符合设计要求；
3 钢管制作质量应符合本规范第5章的相关规定和设计要求，且焊缝等级应不低于Ⅱ级；外防腐结构层满足设计要求，顶进时不得被土体磨损；
4 双插口、钢承口钢筋混凝土管钢材部分制作与防腐应按钢管要求执行；
5 玻璃钢管质量应符合国家有关标准的规定；
6 橡胶圈应符合本规范第5.6.5条规定及设计要求，与管节粘附牢固、表面平顺；
7 衬垫的厚度应根据管径大小和顶进情况选定。
6.1.11 盾构管片的结构形式、制作材料、防水措施应符合设计要求，并应满足下列规定:
1 铸铁管片、钢制管片应在专业工厂中生产；
2 现场预制钢筋混凝土管片时，应按管片生产的工艺流程，合理布置场地、管片养护装置等；
3 钢筋混凝土管片的生产，应进行生产条件检查和试生产检验，合格后方可正式批量生产；
4 管片堆放的场地应平整，管片端部应用枕木垫实；
5 管片内弧面向上叠放时不宜超过3层，侧卧堆放时不得超过4层，内弧面不得向下叠放，否则应采取相应的安全措施；
6 施工现场管片安装的螺栓连接件、防水密封条及其他防水材料应配套存放，妥善保存，不得混用。
6.1.12 浅埋暗挖法施工的工程材料应符合设计和施工方案要求。
6.1.13 水平定向法施工，应根据设计要求选用聚乙烯管或钢管；夯管法施工采用钢管，管材的规格、性能还应满足施工方案要求；成品管产品质量应符合本规范第5章的相关规定和设计要求，且符合下列规定:
1 钢管接口应焊接，聚乙烯管接口应熔接；
2 钢管的焊缝等级应不低于Ⅱ级；钢管外防腐结构层及接口处的补口材质应满足设计要求，外防腐层不应被土体磨损或增设牺牲保护层；
3 钻定向钻施工时，轴向最大回拖力和最小曲率半径的确定应满足管材力学性能要求，钢管的管径与壁厚之比不应大于100，聚乙烯管标准尺寸比宜为SDR11:
4 夯管施工时，轴向最大锤击力的确定应满足管材力学性能要求，其管壁厚度应符合设计和施工要求；管节的圆度不应大于0.005 管内径，管端面垂直度不应大于0.001管内径、且不大于1.5mm。
6.1.14 施工中应做好掘进、管道轴线跟踪测量记录。
6.1.15 管道的功能性试验符合本规范第9章的规定。
6.2 工作井
6.2.1 工作井的结构必须满足井壁支护以及顶管(顶进工作井)、盾构(始发工作井)推进后座力作用等施工要求。其位置选择应符合下列规定:
1 宜选择在管道井室位置；
2 便于排水、排泥、出土和运输；
3 尽量避开现有构(建)筑物，减小施工扰动对周围环境的影响；
4 顶管单向顶进时宜设在下游一侧。
6.2.2 工作井围护结构应根据工程水文地质条件、邻近建(构)筑物、地下与地上管线情况，以及结构受力、施工安全等要求，经技术经济比较后确定。
6.2.3 工作井施工应遵守下列规定:
1 编制专项施工案；
2 应根据工作井的尺寸、结构形式、环境条件等因素确定支护(撑)形式；
3 土方开挖过程中，应遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖，严禁超挖”的原则进行开挖与支撑；
4 井底应保证稳定和干燥，并应及时封底；
5 井底封底前，应设置集水坑，坑上应设有盖；封闭集水坑时应进行抗浮验算；
6 在地面井口周围应设置安全护栏、防汛墙和防雨设施；
7 井内应设置便于上、下的安全通道。
6.2.4 顶管的顶进工作井、盾构的始发工作井的后背墙施工应符合下列规定:
1 后背墙结构强度与刚度必须满足顶管、盾构最大允许顶力和设计要求；
2 后背墙平面与掘进轴线应保持垂直，表面应坚实平整，能有效地传递作用力；
3 施工前必须对后背土体进行允许抗力的验算，验算通不过时应对后背土体加固，以满足施工安全、周围环境保护要求；
4 顶管的顶进工作井后背墙还应符合下列规定:
1)上、下游两段管道有折角时，还应对后背墙结构及布置进行设计；
2)装配式后背墙宜采用方木、型钢或钢板等组装，底端宜在工作坑底以下且不小于500mm；组装构件应规格一致、紧贴固定；后背土体壁面应与后背墙贴紧，有孔隙时应采用砂石料填塞密实；
3)无原土作后背时，宜就地取材设计结构简单、稳定可靠、拆除方便的人工后背墙；
4)利用已顶进完毕的管道作后背时，待顶管道的最大允许顶力应小于已顶管道的外壁摩擦阻力；后背钢板与管口端面之间应衬垫缓冲材料，并应采取措施保护已顶人管道的接口不受损伤。
6.2.5 工作井尺寸应结合施工场地、施工管理、洞门拆除、测量及垂直运输等要求确定，且应符合下列规定:
1 顶管工作应符合下列规定:
1)应根据顶管机安装和拆卸、管节长度和外径尺寸、千斤顶工作长度、后背墙设置、垂直运土工作面、人员作业空间和顶进作业管理等要求确定平面尺寸；
2)深度应满足顶管机导轨安装、导轨基础厚度、洞口防水处理、管接口连接等要求；顶混凝土管时，洞圈最低处距底板顶面距离不宜小于600mm；顶钢管时，还应留有底部人工焊接的作业高度。
2 盾构工作井应符合下列规定:
1)平面尺寸应满足盾构安装和拆卸、洞门拆除、后背墙设置、施工车架或临时平台、测量及垂直运输要求；
2)深度应满足盾构基座安装、洞口防水处理、井与管道连接方式要求，洞圈最低处距底板顶面距离宜大于600mm。
3 浅埋暗挖竖井的平面尺寸和深度应根据施工设备布置，土石方和材料运输、施工人员出入、施工排水等的需要以及设计要求进行确定。
6.2.6 工作井洞口施工应符合下列规定:
1 预留进、出口的位置应符合设计和施工方案的要求；
2 洞口土层不稳定时，应对土体进行改良，进出洞施工前应检查改良后的土体强度和渗漏水情况；
3 设置临时封门时，应考虑周围土层变形控制和施工安全等要求。封门应拆除方便，拆除时应减小对洞门土层的扰动；
4 顶管或盾构施工洞口应符合下列规定:
1)洞口应设置止水装置，止水装置联结环板应与工作井壁内的预埋件焊接牢固，且用胶凝材料封堵；
2)采用钢管做预埋顶管洞口时，钢管外宜加焊止水环；
3)在软弱地层，洞口外缘宜设支撑点；
5 浅埋暗挖施工的洞口影响范围的土层应进行预加固处理。
6.2.7 顶管的顶进工作井内布置及设备安装、运行应符合下列规定:
1 导轨应采用钢质材料，其强度和刚度应满足施工要求；导轨安装的坡度应与设计坡度一致。
2 顶铁应符合下列规定：
1)顶铁的强度、刚度应满足最大允许顶力要求；安装轴线应与管道轴线平行、对称，顶铁在导轨上滑动平稳、且无阻滞现象，以使传力均匀和受力稳定；
2)顶铁与管端之间应采用缓冲材料衬垫，并宜采用与管端面吻合的U形或环形顶铁；
3)顶进作业时，作业人员不得在顶铁上方及侧面停留，并应随时观察顶铁有无异常现象。
3 千斤顶、油泵等主顶进装置应符合下列规定:
1)千斤顶宜固定在支架上，并与管道中心的垂线对称，其合力的作用点应在管道中心的垂线上；千斤顶对称布置且规格应相同；
2)千斤顶的油路应并联，每台千斤顶应有进油、回油的控制系统；油泵应与千斤顶相匹配，并应有备用油泵；高压油管应顺直、转角少；
3)千斤顶、油泵、换向阀及连接高压油管等安装完毕，应进行试运转；整个系统应满足耐压、无泄漏要求，千斤顶推进速度、行程和各千斤顶同步性应符合施工要求；
4)初始顶进应缓慢进行，待各接粗部位密合后，再按正常顶进速度顶进；顶进中若发现油压突然增高，应立即停止顶进，检查原因并经处理后方可继续顶进；
5)千斤顶活塞退回时，油压不得过大，速度不得过快。
6.2.8 盾构始发工作井内布置及设备安装、运行应符合下列规定:
1 盾构基座应符合下列规定:
1)钢筋混凝土结构或钢结构，并置于工作井底板上；其结构应能承载盾构自重和其他附加荷载；
2)盾构基座上的导轨应根据管道的设计轴线和施工要求确定夹角、平面轴线、顶面高程和坡度。
2 盾构安装应符合下列规定:
1)根据运输和进入工作井吊装条件，盾构可整体或解体运入现场，吊装时应采取防止变形的措施；
2)盾构在工作井内安装应达到安装精度要求，并根据施工要求就位在基座导轨上；
3)盾构掘进前，应进行试运转验收，验收合格方可使用。
3 始发工井的盾构后座采用管片衬砌、顶撑组装时，应符合下列规定:
1)后座管片衬砌应根据施工情况确定开口环和闭口环的数量，其后座管片的后端面应与轴线垂直，与后背墙贴紧；
2)开口尺寸应结合受力要求和进出材料尺寸而定；
3)洞口处的后座管片应为闭口环，第一环闭口环脱出盾尾时，其上部与后背墙之间应设置顶撑，确保盾构顶力传至工作井后背墙；
4)盾构掘进至一定距离、管片外壁与土体的摩擦力能够平衡盾构掘进反力时，为提高施工速度可拆除盾构后座，安装施工平台和水平运输装置。
4 工作井应设置施工工作平台。
6.3 顶管
6.3.1 管施工应根据工程具体情况采用下列技术措施：
1 一次顶进距离大于100m时，应采用中继间技术；
2 在砂砾层或卵石层顶管时，应采取管节外表面熔蜡措施、触变泥浆技术等减少顶进阻力和稳定周围土体；
3 长距离顶管应采用激光定向等测量控制技术；
6.3.2 计算施工顶力时，应综合考虑管节材质、顶进工作井后背墙结构的允许最大荷载、顶进设备能力、施工技术措施等因素。施工最大顶力应大于顶进阻力，但不得超过管材或工作井后背墙的允许顶力。
6.3.3 施工最大顶力有可能超过允许顶力时，应采取减少顶进阻力、增设中继间等施工技术措施。
6.3.4 顶进阻力计算应按当地的经验公式，或按式(6.3.4)
计算：
Fp=πD。Lfk+Nf (6.3.4)
式中Fp——顶进阻力(kN)；
D。——管道的外径(m)；
L——管道设计顶进长度(m)；
fk——管道外壁与土的单位面积平均摩阻力(kN/m2)，通过试验确定；对于采用触变泥浆减阻技术的宜按表6.3.4-2选用；
Nf ——顶管机的迎面阻力(kN)；不同类型顶管机的迎面阻力宜按表6.3.4-1选择计算式。
6.3.5 开始顶进前应检查下列内容，确认条件具备时方可开始顶进。
1 全部设备经过检查、试运转：
2 顶管机在导轨中心线、坡度和高程应符合要求；
3 防止流动性土或地下水由洞口进入工作井的技术措施；
4 拆除洞口封门的准备措施。
6.3.6 顶管进、出工作井时应根据工程地质和水文地质条件、埋设深度、周围环境和顶进方法，选择技术经济合理的技术措施，并应符合下列规定:
1 应保证顶管进、出工作井和顶进过程中洞圈周围的土体稳定;
2 应考虑顶管机的切削能力；
3 洞口周围上体含地下水时，若条件允许可采取降水措施，或采取注浆等措施加固土体以封堵地下水；在拆除封门时，顶管机外壁与工作井洞圈之间应设置洞口止水装置，防止顶进施工时泥水渗入工作井；
4 工作井洞口封门拆除应符合下列规定:
1)钢板桩工作井，可拔起或切割钢板桩露出洞口，并采取措施防止洞口上方的钢板桩下落；
2)工作井的围护结构为沉井工作井时，应先拆除洞圈内侧的临时封门，再拆除井壁外侧的封板或其他封填物；
3)在不稳定土层中顶管时，封门拆除后应将顶管机立即顶入土层;
5 拆除封门后，顶管机应连续顶进，直至洞口及止水装置发挥作用为止；
6 在工作井洞口范围可预埋注浆管，管道进入土体之前可预先注浆。
6.3.7 顶进作业应符合下列规定:
1 应据土质条件、周围环境控制要求、顶进方法、各项顶进参数和监控数据、顶管机工作性能等，确定顶进、开挖、出土的作业顺序和调整顶进参数；
2 掘进过程中应严格量测监控，实施信息化施工，确保开挖掘进工作面的土体稳定和土(泥水)压力平衡；并控制顶进速度、挖土和出土量，减少土体扰动和地层变形；
3 采用敞口式(手工掘进)顶管机，在允许超挖的稳定土层中正常顶进时，管下部135。范围内不得超挖:管顶以上超挖量不得大于15mm(见图6.3.7)；
4 管道顶进过程中，应遵循“勤测量、勤纠偏、微纠偏”的原则，控制顶管机前进方向和姿态，并应根据测量结果分析偏差产生的原因和发展趋势，确定纠偏的措施；
5 开始顶进阶段，应严格控制顶进的速度和方向；
6 进入接收工作井应提前进行顶管机位置和姿态测量，并根据进口位置提前进行调整；
7 在软土层中顶进混土管时，为防止管节飘移，宜将前3~5节管体与顶管机联成一体；
8 钢筋混凝土管接口应保证橡胶圈正确就位；钢管接口焊接完成后，应进行防腐层补口施工，焊接及防腐层检验合格后方可顶进；
9 应严格控制管道线形，对于柔性接口管道，其相邻管间转角不得大于该管材的允许转角。
6.3.8 施工的测量与纠偏应符合下列规定:
1 施工过程中应对管道水平轴线和高程、顶管机姿态等进行测量，并及时对测量控制基准点进行复核；发生偏差时应及时纠正；
2 顶进施工测量前应对井内的测量控制基准点进行复核；
发生工作井位移、沉降、变形时应及时对基准点进行复核；
3 管道水平轴线和高程测量应符合下列规定:
1)出顶进工作井进入土层，每顶进300mm，测量不应少于一次；正常顶进时、每顶进1000mm，测量不应少于一次；
2)进入接收工作井前30m应增加测量，每顶进300mm，测量不应少于一次；
3)全段顶完后，应在每个管节接口处测量其水平轴线和高程；有错口时、应测出相对高差；
4)纠偏量较大、或频繁纠偏时应增加测量次数；
5)测量记录应完整、清晰；
4 距离较长的顶管，宜采用计算机辅助的导线法(自动测量导向系统)进行测量；在管道内增设中间测站进行常规人工测量时，宜采用少设测站的长导线法，每次测量均应对中间测站进行复核；
5 纠偏应符合下列规定:
1)顶管过程中应绘制顶管机水平与高程轨迹图、顶力变化曲线图、管节编号图，随时掌握顶进方向和趋势；
2)在顶进中及时纠偏；
3)采用小角度纠偏方式；
4)纠偏时开挖面土体应保持稳定；采用挖土纠偏方式，超挖量应符合地层变形控制和施工设计要求；
5)刀盘式顶管机应有纠正顶管机旋转措施。
6.3.9 采用中继间顶进时，其设计顶力、设置数量和位置应符合施工方案，并应符合下列规定:
1 设计顶力严禁超过管材允许顶力；
2 第一个中继间的设计顶力，应保证其允许最大顶力能克服前方管道的外壁摩擦阻力及顶管机的迎面阻力之和；而后续中继间设计顶力应克服两个中继间之间的管道外壁摩擦阻力；
3 确定中继间位置时，应留有足够的顶力安全系数，第一个中继间位置应根据经验确定并提前安装，同时考虑正面阻力反弹，防止地面沉降；
4 中继间密封装置宜采用径向可调形式，密封配合面的加工精度和密封材料的质量应满足要求；
5 超深、超长距离顶管工程，中继间应具有可更换密封止水圈的功能。
6.3.10 中继间的安装、运行、拆除应符合下列规定:
1 中继间壳体应有足够的刚度；其千斤顶的数量应根据该段施工长度的顶力计算确定，并沿周长均匀分布安装；其伸缩行程应满足施工和中继间结构受力的要求；
2 中继间外壳在伸缩时，滑动部分应具有止水性能和耐磨性，且滑动时无阻滞；
3 中继间安装前应检查各部件，确认正常后方可安装；安装完毕应通过试运转检验后方可使用；
4 中继间的启动和拆除应由前向后依次进行；
5 拆除中继间时，应具有对接接头的措施；中继间的外壳若不拆除，应在安装前进行防腐处理。
6.3.11 触变泥浆注浆工艺应符合下列规定:
1 注浆工艺方案应包括下列内容:
1)泥浆配比、注浆量及压力的确定；
2)制备和输送泥浆的设备及其安装；
3)注浆工艺、注浆系统及注浆孔的布置；
2 确保顶进时管外壁和土体之间的间隙能形成稳定、连续的泥浆套；
3 泥浆材料的选择、组成技术指标要求，应经现场试验确定；顶管机尾部同步注浆宜选择黏度较高、失水量小、稳定性好的材料；补浆的材料宜黏滞小、流动性好；
4 触变泥浆应搅拌均匀，并具有下列性能:
1)在输送和注浆过程中呈胶状液体，具有相应的流动性；
2)注浆后经一定的静置时间应呈胶凝状，具有一定的固结强度；
3)管道顶进时，触变泥浆被扰动后胶凝结构破坏，但应呈胶状液体；
4)触变泥浆材料对环境无危害；
5 顶管机尾部的后续几节管节应连续设置注浆孔；
6 应遵循“同步注浆与补浆相结合”和“先注后顶、随顶随注、及时补浆”的原则，制定合理的注浆工艺；
7 施工中应对触变泥浆的黏度、重度、pH值，注浆压力，注浆量进行检测。
6.3.12 触变泥浆注浆系统应符合下列规定:
1 制浆装置容积应满足形成泥浆套的需要；
2 注浆泵宜选用液压泵、活塞泵或螺杆泵；
3 注浆管应根据顶管长度和注浆孔位置设置，管接头拆卸方便、密封可靠；
4 注浆孔的布置按管道直径大小确定，每个断面可设置3~5个:相邻断面上的注浆孔可平行布置或交错布置；每个注浆孔宜安装球阀，在顶管机尾部和其他适当位置的注浆孔管道上应设置压力表:
5 注浆前，应检查注浆装置水密性；注浆时压力应逐步升至控制压力；注浆遇有机械故障、管路堵塞、接头渗漏等情况时，经处理后方可继续顶进。
6.3.13 根据工程实际情况正确选择顶管机，顶进中对地层变形的控制应符合下列要求；
1 通过信息化施工，优化顶进的控制参数，使地层变形最小；
2 采用同步注浆和补浆，及时填充管外壁与土体之间的施工间隙，避免管道外壁土体扰动；
3 发生偏差应及时纠偏；
4 避免管节接口、中继间、工作井洞口及顶管机尾部等部位的水土流失和泥浆渗漏，并确保管节接口端面完好；
5 保持开挖量与出土量的平衡。
6.3.14 顶进应连续作业，顶进过程中遇下列情况之一时，应暂停顶进，及时处理，并应采取防止顶管机前方塌方的措施。
1 顶管机前方遇到障碍；
2 后背墙变形严重；
3 顶铁发生扭曲现象；
4 管位偏差过大且纠偏无效；
5 顶力超过管材的允许顶力；
6 油泵、油路发生异常现象；
7 管节接缝、中继间渗漏泥水、泥浆；
8 地层、邻近建(构)筑物、管线等周围环境的变形量超出控制允许值。
6.3.15 顶管穿越铁路、公路或其他设施时，除符合本规范的有关规定外、尚应遵守铁路、公路或其他设施的有关技术安全的规定。
6.3.16 顶管管道贯通后应做好下列工作:
1 工作井中的管端应按下列规定处理:
1)进入接收工作井的顶管机和管端下部应设枕垫；
2)管道两端露在工作井中的长度不小于0.5m，且不得有接口；
3)工作井中露出的混凝土管道端部应及时浇筑混凝土基础；
2 顶管结束后进行触变泥浆置换时，应采取下列措施：
1)采用水泥砂浆、粉煤灰水泥砂浆等易于固结或稳定性较好的浆液置换泥浆填充管外侧超挖、塌落等原因造成的空隙；
2)拆除注浆管路后，将管道上的注浆孔封闭严密；
3)将全部注浆设备清洗干净；
3 钢筋混凝土管顶进结束后，管道内的管节接口间隙应按设计要求处理；设计无要求时，可采用弹性密封膏密封，其表面应抹平、不得凸入管内。
6.3.17 钢筋混凝土管曲线顶管应符合下列规定:
1 顶进阻力计算宜采用当地的经验公式确定；无经验公式时，可按相同条件下直线顶管的顶进阻力进行估算，并考虑曲线
段管外壁增加的侧向摩阻力以及顶进作用力轴向传递中的损失影响。
2 最小曲率半径计算应符合下列规定:
1)应考虑管道周围土体承载力、施工顶力传递、管节接口形式、管径、管节长度、管口端面木衬垫厚度等因素；
2)按式(6.3.17)计算；不能满足公式计算结果时，可采取减小预制管管节长度的方法使之满足；
tana=l/Rmin=△S/Do (6.3.17)
式中a——曲线顶管时，相邻管节之间接口的控制允许转角(。)一般取管节接口最大允许转角的1/2，F型钢承口的管节宜小于 0.3°；
Rmin——最小曲率半径(m)；
l——预制管管节长度(m)；
Do——管外径(m)；
△S——相邻管节之间接口允许的最大间照与最小间隙之差(m)；其值与不同管节接口形式的控制允许转角和衬垫弹性模量有关。
3 所用的管节接口在一定角变位时应保持良好的密封性能要求，对于F型钢承口可增加钢套环承插长度；衬垫可选用无硬节松木板，其厚度应保证管节接口端面受力均匀。
4 曲线顶进应符合下列规定:
1)采用触变泥浆技术措施，并检查验证泥浆套形成情况；
2)根据顶进阻力计算中继间数量和位置；并考虑轴向顶力、轴线调整的需要，缩短第一个中继间与顶管机以及后续中继间之间的间距；
3)顶进初始时，应保持一定长度的直线段，然后逐渐过渡到曲线段；
4)曲线段前几节管接口处可预埋钢板、预设拉杆，以备控制和保持接口张开量；对于软土层或曲率半径较小的项管，可在顶管机后续管节的每个接口间隙位置，预设间隙调整器，形成整体弯曲弧度导向管段；
5)采用敞口式(手掘进)顶管机时，在弯曲轴线内侧可进行超挖；超挖量的大小应考虑弯曲段的曲率半径、管径、管长度等因素，满足地层变形控制和设计要求，并应经现场试验确定。
5 施工测量应符合本规范第6.3.8条的规定，并符合下列规定:
1)宜采用计算机辅助的导线法(自动测量导向系统)进行跟踪、快速测量；
2)顶进时，顶管机位置及姿态测量每米不应少于1次；
3)每顶入一节管，其水平轴线及高程测量不应少于3次。
6.3.18 管道的垂直顶升施工应符合下列规定:
1 垂直顶升范围内的特殊管段，其结构形式应符合设计要求，结构强度、刚度和管段变形情况应满足承载顶升反力的要求；特殊管段土基应进行强度、稳定性验算，并根据验算结果采取相应的土体加固措施；
2 顶进的特殊管段位置应准确，开孔管在水平顶进时应采取防旋转的措施，保证顶升口的垂直度、中心位置满足设计和垂直顶升要求；开孔管节与相邻管节应连结牢固；
3 垂直顶升设备的安装应符合下列规定:
1) 顶升架应有足够的刚度、强度，其高度和平面尺寸应满足人员作业和垂直管节安装要求，并操作简便；
2)传力底梁座装时，应保证其底面与水平管道有足够的均匀接触面积，使顶升反力均匀传递到相邻的数节水平管节上；底梁座上的支架应对称布置；
3)顶升架安装定位时，顶升架千斤顶合力中心与水平开孔管顶升口中心宜同轴心和垂直；顶升液压系统应进行安装调试；
4 顶升前应检查下列施工事项，合格后方可顶升:
1)垂直立管的管节制作完成后应进行试拼装，并对合格管节进行组对编号；
2)垂直立管顶升前应进行防水、防腐蚀处理；
3)水平开孔管节的顶升口设置止水框装置且安装位置准确，并与相邻管节连接成整体；止水框装置与立管之间应安装止水嵌条，止水嵌条压紧程度可采用设置螺栓及方钢调节；
4)垂直立管的顶头管节应设置转换装置(转向法兰)，确保顶头管节就位后顶升前，进行顶升口帽盖与水平管脱离并与顶头管相连的转换过程中不发生泥、水渗漏；
5)垂直顶升设备安装经检查、调试合格；
5 垂直顶升应符合下列规定:
1)应按垂直立管的管节组对编号顺序依次进行；
2)立管管节就位时应位置正确，并保证管节与止水框装置内圈的周围间除均匀一致，止水嵌条止水可靠；
3)立管管节应平稳、垂直向上顶升；顶升各千斤顶行程应同步、匀速，并避免顶块偏心受力；
4)垂直立管的管节间接口连接正确、牢固，止水可靠；
5)应有防止垂直立管后退和管节下滑的措施；
6 垂直顶升完成后，应完成下列工作:
1) 做好与水平开口管节顶升口的接口处理，确保底座管节与水平管连接强度可靠；
2)立管进行防腐和阴极保护施工；
3)管道内应清洁干净，无杂物；
7 垂直顶升管在水下揭去帽盖时，必须在水平管道内灌满水并按设计要求采取立管稳管保护及揭帽盖安全措施后进行；
8 外露的钢制构件防腐应符合设计要求。
6.4 盾构
6.4.1 盾构施工应根据设计要求和工程具体情况确定盾构类型、施工工艺，布设管片生产及地下、地面生产辅助设施，做好施工准备工作。
6.4.2 钢筋混凝土管片生产应符合有关规范的规定和设计要求，并应符合下列规定:
1 模具、钢筋骨架按有关规定验收合格；
2 经过试验确定混凝土配合比，普通防水混凝土坍落度不宜大于70mm；水、水泥、外掺剂用量偏差应控制在士2%；粗、细骨料用量允许偏差应为士3%；
3 混凝土保护层厚度较大时，应设置防表面混凝土收缩的钢筋网片；
4 混凝土振捣密实，且不得碰钢模芯棒、钢筋、钢模及预埋件等；外弧面收水时应保证表面光洁、无明显收缩裂缝；
5 管片养护应根据具体情况选用蒸汽养护、水池养护或自然养护。
6.4.3 在脱模、吊运、堆放等过程中，应避免碰伤管片。
6.4.4 管片应按拼装顺序编号排列堆放，管片粘贴防水密封条前应将槽内清理干净；粘贴时应牢固、平整、严密、位置准确，不得有起鼓、超长和缺口等现象；粘贴后应采取防雨、防潮、防晒等措施。
6.4.5 盾构进、出工作井施工应符合下列规定:
1 土层不稳定时需对洞口土体进行加固，盾构出始发工作井前应对经加固的洞口土体进行检查；
2 出始发工作拆除封门前应将盾构靠近洞口，拆除后应将盾构迅速推入土层内，缩短正面土层的暴露时间；洞圈与管片外壁之间应及时安装洞口止水密封装置；
3 盾构出工作井后的50~100环内，应加强管道轴线测量和地层变形监测；并应根据盾构进入土层阶段的施工参数，调整和优化下阶段的掘进作业要求；
4 进接收工作井阶段应降低正面土压力，拆除封门时应停止推进，确保封门的安全拆除；封门拆除后盾构应尽快推进和拼装管片，缩短进接受工作井时间；盾构到达接收工作并后应及时对洞圈间隙进行封闭；
5 盾构进接收工作井前100环应进行轴线、洞门中心位置测量，根据测量情况及时调整盾构推进姿态和方向。
6.4.6 盾构掘进应符合下列规定:
1 应根据盾构机类型采取相应的开挖面稳定方法，确保前方土体稳定；
2 盾构掘进轴线按设计要求进行控制，每掘进一环应对盾构姿态、衬砌位置进行测量；
3 在掘进中逐步纠偏，并采用小角度纠偏方式；
4 根据地层情况、设计轴线、埋深、盾构机类型等因素确定推进千斤顶的编组；
5 根据地质、埋深、地面的建筑设施及地面的隆沉值等情况，及时调整盾构的施工参数和掘进速度；
6 掘进中遇有停止推进且间歇时间较长时，应采取维持开挖面稳定的措施；
7 在拼装管片或盾构掘进停歇时，应采取防止盾构后退的措施；
8 推进中盾构旋转角度偏大时，应采取纠正的措施；
9 根据盾构选型、施工现场环境，合理选择土方输送方式和机械设备；
10 盾构掘进每次达到1/3管道长度时，对已建管道部分的贯通测量不少于一次；曲线管道还应增加贯通测量次数；
11 应根据盾构类型和施工要求做好各项施工、掘进、设备和装置运行的管理工作。
6.4.7 盾构掘进中遇有下列情况之一，应停止掘进，查明原因并采取有效措施:
1 盾构位置偏离设计轴线过大；
2 管片严重碎裂和渗漏水；
3 盾构前方开挖面发生坍塌或地表隆沉严重；
4 遭遇地下不明障碍物或意外的地质变化；
5 盾构旋转角度过大，影响正常施工；
6 盾构扭或顶力异常。
6.4.8 管片拼装应符合下列规定:
1 管片下井前应进行防水处理，管片与连接件等应有专人检查，配套送至工作面，拼装前应检查管片编组编号；
2 千斤顶顶出长度应满足管片拼装要求；
3 拼装前应清理盾尾底部，并检查拼装机运转是否正常；拼装机在旋转时，操作人员应退出管片拼装作业范围；
4 每环中的第一块拼装定位准确，自下而上，左右交叉对称依次拼装，最后封顶成环；
5 逐块初拧管片环向和纵向螺栓，成环后环面应平整；管片脱出盾尾后应再次复紧螺栓；
6 拼装时保持盾构姿态稳定，防止盾构后退、变坡变向；
7 拼装成环后应进行质量检测，并记录填写报表；
8 防止损伤管片防水密封条、防水涂料及衬垫；有损伤或挤出、脱槽、扭曲时，及时修补或调换；
9 防止管片损伤，并制相邻管片间环面平整度、整环管片的圆度、环缝及纵缝的拼接质量，所有螺栓连接件应安装齐全并及时检查复紧。
6.4.9 盾构掘进中应采用注浆以利于管片衬砌结构稳定，注浆应符合下列规定:
1 根据注浆目的选择浆液材料，沉降量控制要求较高的工程不宜用惰性浆液；浆液的配合比及性能应经试验确定；
2 同步注浆时，注浆作业应与盾构掘进同步，及时充填管片脱出盾尾后形成的空隙，并应根据变形监测情况控制好注浆压力和注浆量；
3 注浆量控制宜大于环形空体积的150%，压力宜为0.2~0.5MPa；并宜多孔注浆；注浆后应及时将注浆孔封闭；
4 注浆前应对注浆孔、注浆管路和设备进行检查；注浆结束及时清洗管路及注浆设备。
6.4.10 盾构法施工及环境保护的监控内容应包括:地表降沉、管道轴线监测，以及地下管道保护、地面建(构)筑物变形的量测等。有特殊要求时还应进行管道结构内力、分层土体变位、孔隙水压力的测量。施工监测情况应及时反馈，并指导施工。
6.4.11 盾构施工中对已成形管道轴线和地表变形进行监测应符合表6.4.11的规定，穿越重要建(构)筑物、公路及铁路时，应连续监测。
6.4.12 盾构施工的给排水管道应按设计要求施做现浇钢筋混凝土二次衬砌；现浇钢筋混凝土二次衬砌前应隐蔽验收合格，并应符合下列规定:
1 所有螺栓应拧紧到位，螺栓与螺栓孔之间的防水垫圈无缺漏；
2 所有预埋件、螺栓孔、螺栓手孔等进行防水、防腐处理；
3 管道如有渗漏水，应及时封堵处理；
4 管片拼装接缝应进行嵌缝处理；
5 管道内清理干净，并进行防水层处理。
6.4.13 现浇钢筋混凝土二次衬砌应符合下列规定:
1 衬砌的断面形式、结构形式和厚度，以及衬砌的变形缝位置和构造符合设计要求；
2 钢筋混凝土施工应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204和《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141的有关规定；
3 衬砌分次浇筑成型时，应“先下后上、左右对称、最后拱顶”的顺序分块施工；
4 下拱式非全断面衬砌时，应对无内衬部位的一次衬砌管片螺栓手孔封堵抹平。
6.4.14 全断面的钢筋混凝土二次衬砌，宜采用台车滑模浇筑，其施工应符合下列规定:
1 组合钢拱模板的强度、刚度，应能承受泵送混凝土荷载和辅助振捣荷载，并应确保台车滑模在拆卸、移动、安装等施工条件下不变形；
2 使用前模板表面应清理并均匀涂刷混凝土隔离剂，安装应牢固，位置正确；与已浇筑完成的内衬搭接宽度不宜小于200mm，另一端面封堵模板与管片的缝隙应封闭；台车滑模应设置辅助振捣；
3 钢筋骨架焊接应牢固，符合设计要求；
4 采用和易性良好、坍落度适当的泵送混凝土，泵送前应不产生离析；
5 衬砌应一次浇筑成型，并应符合下列要求:
1)泵送导管应水平设置在顶部，插入深度宜为台车滑模长度的2/3，且不小于3m；
2)混凝土浇筑应左右对称、高度基本一致，并应视情况采取辅助振捣；
3)泵送压力升高或顶部导管管口被混凝土埋入超过2m时，导管可边泵送边缓慢退出；导管管口至台车滑模端部时，应快速拔出导管并封堵；
4)混凝土达到规定的强度方可拆模；拆模和台车滑模移动时不得损伤已浇筑混凝土；
5)混凝土缺陷应及时修补。
6.5 浅埋暗挖
6.5.1 按工程结构、水文地质、周围环境情况选择施工方案。
6.5.2 按设计要求和施工方案做好加固土层和降排水等开挖施工准备。
6.5.3 开挖前的土层加固应符合下列规定:
1 超前小导管加固土层应符合下列规定:
1)宜采用顺直，长度3~4m，直径40~50mm的钢管；
2)沿拱部轮廓线外侧设置，间距、孔位、孔深、孔径符合设计要求；
3)小导管的后端应支承在已设置的钢格栅上，其前端应嵌固在土层中，前后两排小导管的重叠长度不应小于1m；
4)小导管外插角不应大于15。；
2 超前小导管加固的浆液应依据土层类型，通过试验选定；
3 水玻璃、改性水玻璃浆液与注浆应符合下列规定：
1)应取样进行注浆效果检查，未达要求时，应调整浆液或调整小导管间距；
2)砂层中注浆宜定量控制，注浆量应经渗透试验确定；
3)注浆压力宜控制在0.15~0.3MPa之间，最大不得超过0.5MPa，每孔稳压时间不得小于2min；
4)注浆应有序，自一端起跳孔顺序注浆，并观察有无串孔现象，发生串孔时应封闭相邻孔；
5)注浆后，根据浆液类型及其加固试验效果，确定土层开挖时间；通常4~8h后方可开挖；
4 钢筋锚杆加固土层应符合下列规定:
1)稳定洞体时采用的锚杆类型、锚杆间距、锚杆长度及排列方式，应符合施工方案的要求；
2)锚杆孔距允许偏差:普通锚杆士100mm；预应力锚杆士200mm；
3)灌浆锚杆孔内应砂浆饱满，砂浆配比及强度符合设计要求；
4)锚杆安装经验收合格后，应及时填写记录；
5)锚杆试验要求:同批每100根为一组，每组3根。同批试件抗拔力平均值不得小于设计锚固力值。
6.5.4 土方开挖应符合下列规定:
1 宜用激光准直仪控制中线和隧道断面仪控制外轮廓线；
2 按设计要求确定开挖方式，内径小于3m的管道，宜用正台阶法或全断面开挖；
3 每开挖一榀钢拱架的间距，应及时支护、喷锚、闭合，严禁超挖:
4 土层变化较大时，应及时控制开挖长度；在稳定性较差的地层中，应采用保留核心土的开挖方法，核心土的长度不宜小于2.5m；
5 在稳定性差的地层中停止开挖，或停止作业时间较长时，应及时喷射混凝土封闭开挖面；
6 相向开挖的两个开挖面相距约2倍管(隧)径时，应停止一个开挖面作业，进行封闭；由另一开挖面作贯通开挖。
6.5.5 初期衬施工应符合下列规定:
1 混凝土的强度符合设计要求，且宜采用湿喷方式；
2 按设计要求设置变形缝，且变形缝间距不宜大于15m；
3 支护钢格栅、钢架以及钢筋网的加工、安装符合设计要求；运输、堆放应采取防止变形措施；安装前应除锈，并抽样试拼装，合格后方可使用；
4 喷射混凝土施工前应做好下列准备工作:
1)钢格栅、钢架及钢筋网安装检查合格；
2)埋设控制喷射混凝土厚度的标志；
3)检查管道开挖断面尺寸，清除松动的浮石、土块和杂物；
4)作业区的通风、照明设置符合规定；
5)做好排、降水；疏干地层的积、渗水；
5 喷射混凝土原材料及配合比应符合下列规定:
1)宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；
2)细骨料应采用中砂或粗砂，细度模数宜大于2.5，含水率宜控制在5%~7%；采用防粘料的喷射机时，砂的含水率宜为7%~10%；
3)粗骨料应采用卵石或碎石，粒径不宜大于15mm；
4)骨料级应符合表6.5.5规定：
5)应使用非碱活性骨料:使用碱活性骨料时，混凝土的总含碱量不应大于3kg/m3；
6)速凝剂质量合格且用前应进行试验，初凝时间不应大于5min，终凝时间不应大于10min；
7)拌合用水应符合混凝土用水标准；
8)应控制水灰比；
6 干拌混合料应符合下列规定:
1)水泥与砂石质量比宜为1∶4.0~1：4.5，砂率宜取45%~55%；速凝剂掺量应通过试验确定；
2)原材料按重量计，其称量允许偏差:水泥和速凝剂均为士2%，砂和石均为士3%；
3)混合料应搅拌均匀，随用随拌；掺有速凝剂的干拌混合料的存放时间不应超过20min；
7 喷射混凝土作业应符合下列规定:
1)工作面平整、光滑、无干斑或流淌滑坠现象；喷射作业分段、分层进行，喷射顺序由下而上；
2)喷射混凝土时，喷头应保持垂直于工作面，喷头距工作面不宜大于1m；
3)采取措施减少喷射混凝土回弹损失；
4)一次喷射混凝土的厚度:侧壁宜为60~100mm，拱部宜为50~60mm；分层喷射时，应在前一层喷混凝土终凝后进行；
5)钢格栅、钢架、钢筋网的喷射混凝土保护层不应小于20mm；
6)应在喷射混凝土终凝2h后进行养护，时间不小于14d；冬期不得用水养护；混凝土强度低于6MPa时不得受冻；
7)冬期作业区环境温度不低于5℃；混合料及水进入喷射机口温度不低于5℃；
8 喷射混凝土设备应符合下列规定:
1)输送能力和输送距离应满足施工要求；
2)应满足喷射机工作风压及耗风量的要求；
3)输送管应能承受0.8MPa以上压力，并有良好的耐磨性能；
4)应保证供水系统喷头处水压不低于0.15~0.20MPa；
5)应及时检查、清理、维护机械设备系统，使设备处于良好状况；
9 操作人员应穿着安全防护衣具；
10 初期衬砌应尽早闭合，混凝土达到设计强度后，应及时进行背后注浆，以防止土体扰动造成土层沉降；
11 大断面分部开挖应设置临时支护。
6.5.6 施工监控量测应符合下列规定:
1 监控量测包括下列主要项目:
1)开挖面土质和支护状态的观察；
2)拱顶、地表下沉值；
3)拱脚的水平收敛值。
2 测点应紧跟工作面，离工作面距离不宜大于2m，且宜在工作面开挖以后24h测得初始值。
3 量测频率应根据监测数据变化趋势等具体情况确定和调整；量测数据应及时绘制成时态曲线，并注明当时管(隧)道施工情况以分析测点变形规律。
4 监控量测信息及时反馈，指导施工。
6.5.7 防水层施工应符合下列规定:
1 应在初期支护基本稳定，且衬砌检查合格后进行；
2 防水层材料应符合设计要求，排水管道工程官采用柔性防水层；
3 清理混凝土表面，剔除尖、突部位，并用水泥砂浆压实、找平，防水层铺设基面凹凸高差不应大于50mm，基面阴阳角应处理成圆角或钝角，圆弧半径不宜小于50mm；
4 初期衬砌表面塑料类衬垫应符合下列规定:
1)衬垫材料应直顺，用垫圈固定，钉牢在基面上；固定衬垫的垫圈，应与防水卷材同材质，并焊接牢固；
2)衬垫固定时宜交错布置，间距应符合设计要求；固定钉距防水卷材外边缘的距离不应小于0.5m；
3)衬垫材料搭接宽度不宜小于500mm；
5 防水卷材铺设时应符合下列规定：
1)牢固地固定在初期衬砌面上；采用软塑料类防水卷材时，宜采用热焊固定在垫圈上；
2)采用专用热合机焊接：双焊缝搭接，焊缝应均匀连续，焊缝的宽度不应小于10mm；
3)宜环向铺设，环向与纵向搭接宽度不应小于100mm；
4)相邻两幅防水卷材的接缝应错开布置，并错开结构转角处，且错开距离不宜小于600mm；
5)焊缝不得有漏焊、假焊、焊焦、焊穿等现象；焊缝应经充气试验，合格条件为:气压0.15MPa，经3min其下降值不大于20%。
6.5.8 二次衬砌施工应符合下列规定:
1 在防水层验收合格后，结构变形基本稳定的条件下施作；
2 采取措施保护防水层完好；
3 伸缩缝应根据设计设置，并与初期支护变形缝位置重合；止水带安装应在两侧加设支撑筋，并固定牢固，浇筑混凝土时不得有移动位置、卷边、跑灰等现象；
4 模板施工应符合下列规定:
1)模板和支架的强度、刚度和稳定性应满足设计要求，使用前应经过检查，重复使用时应经修整；
2)模板支架预留沉落量为:0~30mm；
3)模板接缝拼接严密，不得漏浆；
4)变形缝端头模板处的填缝中心应与初期支护变形缝位置重合，端头模板支设应垂直、牢固；
5 混凝土浇筑应符合下列规定:
1)应按施工方案划分浇筑部位；
2)灌筑前，应对设立模板的外形尺寸、中线、标高、各种预埋件等进行隐蔽工程检查，并填写记录；检查合格后，方可进行灌筑；
3)应从下向上浇筑，各部位应对称浇筑振捣密实，且振捣器不得触及防水层；
4)应采取措施做好工缝处理；
6 泵送混凝土应符合下列规定:
1)坍落度为60~200mm；
2)碎石级配，骨料最大粒径≤25mm；
3)减水型、缓凝型外加剂，其掺量应经试验确定；掺加防水剂、微膨胀剂时应以动态运转试验控制掺量；
4)骨料的含碱量控制符合本规6.5.5条的规定；
7 拆模时间应根据结构断面形式及混凝土达到的强度确定；矩形断面，侧墙应达到设计强度的70%；顶板应达到100%。
6.6 定向钻及夯管
6.6.1 定向钻及夯管施工应根据设计要求和施工方案组织实施。
6.6.2 定向钻施工前应检查下列内容，确认条件具备时方可开始钻进：
1 设备、人员应符合下列要求:
1)设备应安装牢固、稳定，钻机导轨与水平面的夹角符合入土角要求；
2)钻机系统、动力系统、泥浆系统等调试合格；
3)导向控制系统安装正确，校核合格，信号稳定；
4)钻进、导向探测系统操作人员经培训合格；
2 管道的轴向曲率应符合设计要求、管材轴向弹性性能和成孔稳定性的要求；
3 按施工方案确定入土角、出土角；
4 无压管道从竖向曲线过渡至直线后，应设置控制井；控制井的设置应结合检查井、入土点、出土点位置综合考虑，并在导向孔钻进前施工完成；
5 进、出控制井洞口范围的土体应稳固；
6 最大控制回拖力应满足管材力学性能和设备能力要求，总回拖阻力的计算可按式(6.6.2-1)进行：
P=P1+PF (6.6.2-1)
PF=πD2kR3/4 (6.6.2-2)
P1=πDoLf1 (6.6.2-3)
式中 P——总回拖阻力(kN)；
PF——扩孔钻头迎面阻力(kN)；
P1——管外壁周围摩擦阻力(kN)；
Dk——扩孔钻头外径(m)，一般取管道外径1.2~1.5倍；
Do——管节外径(m)；
R3——迎面土挤压力(kN/㎡)；一般情况下，黏性土可取500~600kN/㎡，砂性土可取800~1000kN/㎡；
L——回拖管段总长度(m)；
f1——管节外壁单位面积的平均摩擦阻力(kN/m2)，可按本规范表6.3.4-2中的钢管取值；
7 回拖管段的地面布置应符合下列要求；
1) 待回拖管段应布置在出土点一侧，沿管道轴线方向组对连接；
2)布管场地应满足段拼接长度要求；
3)管段的组对拼接、钢管的防腐层施工、钢管接口焊接无损检验应符合本规范第5章的相关规定和设计要求；
4)管段回拖前预水压试验应合格；
8 应根据工程具体情况选择导向探测系统。
6.6.3 夯管施工前应检查下列内容，确认条件具备时方可开始夯进。
1 工作井结构施工符合要求，其尺寸应满足管长安装、接口焊接作业、夯管锤及辅助设备布置、气动软管弯曲等要求；
2 气动系统、各类辅助系统的选择及布置符合要求，管路连接结构安全、无泄漏，阀门及仪器仪表的安装和使用安全可靠；
3 工作内的导轨安装方向与管道轴线一致，安装稳固、直顺，确保夯进过程中导轨无位移和变形；
4 成品钢管及外防腐层质量检验合格，接口外防腐层补口材料准备就绪；
5 连接器与穿孔机、钢管刚性连接牢固、位置正确、中心轴线一致，第一节钢管顶入端的管靴制作和安装符合要求；
6 设备、系统经检验、调试合格后方可使用；滑块与导轨
面接触平顺、移动平稳；
7 进、出洞口范围土体稳定。
6.6.4 定向钻施工应符合下列规定:
1导向孔钻进应符合下列规定:
1)钻机必须先进行试运转，确定各部分运转正常后方可钻进；
2)第一根钻杆入土钻进时，应采取轻压慢转的方式，稳定钻进导入位置和保证入土角；且入土段和出土段应为直线钻进，其直线长度宜控制在20m左右；
3)钻孔时应匀速钻进，并严格控制钻进给进力和钻进方向；
4)每一根钻杆应进行钻进距离、深度、侧向位移等的导向探测，曲线段和有相邻管线段应加密探测；
5)保持钻头正确姿态，发生偏差应及时纠正，且采用小角度逐步纠偏；钻孔的轨迹偏差不得大于终孔直径，超出误差允许范围宜退回进行纠偏；
6)绘制钻孔轨迹平面、剖面图；
2 扩孔应符合下列规定:
1)从出土点向入土点回扩，扩孔器与钻杆连接应牢固；
2)根据管径、管道曲率半径、地层条件、扩孔器类型等确定一次或分次扩孔方式；分次扩孔时每次回扩的级差宜控制在100~150mm，终孔孔径宜控制在回拖管节外径的1.2~1.5倍；
3)严格控制回拉力、转速、泥浆流量等技术参数，确保成孔稳定和线形要求，无坍孔、缩孔等现象；
4)扩孔孔径达到终孔要求后应及时进行回拖管道施工；
3 回拖应符合下列规定:
1)从出土点向入土点回拖；
2)回拖管段的质量、拖拉装置安装及其与管段连接等经检验合格后，方可进行拖管；
3)严格控制钻机回拖力、扭矩、泥浆流量、回拖速率等技术参数，严禁硬拉硬拖；
4)回拖过程中应有发送装置，避免管段与地面直接接触和减小摩擦力；发送装置可采用水力发送沟、滚筒管架发送道等形式，并确保进入地层前的管段曲率半径在允许范围内；
4 定向钻施工的泥浆(液)配制应符合下列规定:
1)导向钻进、扩孔及回拖时，及时向孔内注人泥浆(液)；
2)泥浆(液)的材料、配比和技术性能指标应满足施工要求，并可根据地层条件、钻头技术要求、施工步骤进行调整；
3)泥浆(液)应在专用的搅拌装置中配制，并通过泥浆循环池使用；从钻孔中返回的泥浆经处理后回用，剩余泥浆应妥善处置；
4)泥浆(液)的压力和流量应按施工步骤分别进行控制；
5 出现下列情况时，必须停止作业，待问题解决后方可继续作业:
1)设备无法正常运行或损坏，钻机导轨、工作井变形；
2)钻进轨迹发生突变、钻杆发生过度弯曲；
3)回转扭矩、回拖力等突变，钻杆扭曲过大或拉断；
4)坍孔、缩孔；
5)待回拖管表面及钢管外防腐层损伤；
6)遇到未预见的障碍物或意外的地质变化；
7)地层、邻近建(构)筑物、管线等周围环境的变形量超出控制允许值。
6.6.5 夯管施工应符合下列规定:
1 第一节管入土层时应检查设备运行工作情况，并控制管道轴线位置；每夯入1m应进行轴线测量，其偏差控制在15mm以内；
2 后续管节夯进应符合下列规定:
1)第一节管夯至规定位置后，将连接器与第一节管分离，吊入第二节管进行与第一节管接口焊接；
2)后续管节每次夯进前，应待已夯入管与吊入管的管节接口焊接完成，按设计要求进行焊缝质量检验和外防腐层补口施工后，方可与连接器及穿孔机连接夯进施工；
3)后续管节与夯入管节连接时，管节组对拼接、焊缝和补口等质量应检验合格，并控制管节轴线，避免偏移、弯曲；
4)夯管时，应将第一节管夯入接收工作井不少于500mm，并检查露出部分管节的外防腐层及管口损伤情况；
3 管节夯进过程中应严格制气动压力、夯进速率，气压必须控制在穿孔机工作气压定值内；并应及时检查导轨变形情况以及设备运行、连接器连接、导轨面与滑块接触情况等；
4 夯管完成后进行排土作业、排土方式采用人工结合机械方式排土；小口径管道可采用气压、水压方法；排土完成后应进行余土、残土的清理；
5 出现下列情况时，必须停止作业，待问题解决后方可继续作业:
1)设备无法正常运行或损坏，导轨、工作并变形；
2)气动压力超出规定值；
3)穿孔机在正常的工作气压、频率、冲击功等条件下，管节无法夯入或变形、开裂；
4)钢管夯入速率突变；
5)连接器损伤、管节接口破坏；
6)遇到未预见的障碍物或意外的地质变化；
7)地层、邻近建(构)筑物、管线等周围环境的变形量超出控制值。
6.6.6 定向钻和夯管施工管道贯通后应做好下列工作:
1 检查露出管节的外观、管节外防腐层的损伤情况；
2 工作井洞口与管外壁之间进行封闭、防渗处理；
3 定向钻管道轴向伸长量经校测应符合管材性能要求，并应等待24h后方能与已敷设的上下游管道连接；
4 定向钻施工的无压力管道，应对管道周围的钻进泥浆(液)进行置换改良，减少管道后期沉降量；
5 夯管施工管道应进行贯通测量和检查，并按本规范第5.4节的规定和设计要求进行内防腐施工。
6.6.7 定向钻和夯管施工过程监测和保护应符合下列规定:
1 定向钻的入土点、出土点以及夯管的起始、接收工作井设有专人联系和有效的联系方式；
2 定向钻施工时，应做好待回拖管段的检查、保护工作；
3 根据地质条件、周围环境、施工方式等，对沿线地面、建(构)筑物、管线等进行监测，并做好保护工作。
6.7 质量验收标准
6.7.1 工作井的围护结构、井内结构施工质量验收标准应按现行国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141的相关规定执行。
6.7.2 工作井应符合下列规定:
主控项目
1 工程原材料、成品、半成品的产品质量应符合国家相关标准规定和设计要求；
检查方法:检查产品质量合格证、出厂检验报告和进场复验报告。
2 工作井结构的强度、刚度和尺寸应满足设计要求，结构无滴漏和线流现象；
检查方法:观察按本规范附录F第F.0.3条的规定逐座进行检查，检查施工记录。
3 混凝土结构的抗压强度等级、抗渗等级符会设计要求；
检查数量:每根钻孔灌柱桩、每幅地下连续墙混凝土为一个验收批，抗压强度、抗渗试块应各留置一组；沉井及其他现浇结构的同一配合比混凝土，每工作班且每浇筑100m3为一个验收批、抗压强度试块留置不应少于1组；每浇筑500m3混凝土抗渗试块留置不应少于1组；
检查方法:检查混凝土浇筑记录，检查试块的抗压强度、抗渗试验报告。
一般项目
4 结构无明显渗水和水珠现象；
检查方法:按本规范附录F第F.0.3条的规定逐座观察。
5 顶管顶进工作井、盾构始发工作井的后背墙应坚实、平整；后座与井壁后背墙联系紧密；
检查方法:逐个观察；检查相关施工记录。
6 两导轨应顺直、平行、等高，盾构基座及导轨的夹角符合规定；导轨与基座连接应牢固可靠，不得在使用中产生位移；
检查方法:逐个观察、量测。
7 工作井施工的允许偏差应符合表6.7.2的规定。
6.7.3 顶管管道应符合下列规定:
主控项目
1 管节及附件等工程材料的产品质量应符合国家有关标准的规定和设计要求；
检查方法:检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告，检查产品制造原材料质量保证资料；检查产品进场验收记录。
2 接口胶圈安装位置正确，无位移、脱落现象；钢管的接口焊接质量应符合本规范第5章的相关规定，焊缝无损探伤检验符合设计要求；
检查方法:逐个接口观察；检查钢管接口焊接检验报告。
3 无压管道的管底坡度无明显反坡现象；曲线顶管的实际曲率半径符合设计要求；
检查方法:观察；检查顶进施工记录、测量记录。
4 管道接口端部应无破损、顶裂现象，接口处无滴漏；
检查方法:逐节观察，其中渗漏水程度检查按本规范附录F第F.0.3条执行。
一般项目
5 管道内应线形平顺、无突变、变形现象；一般缺陷部位，应修补密实、表面光洁；管道无明显渗水和水珠现象；
检查方法:按本规范附录F第F.0.3条、附录G的规定逐节观察。
6 管道与工作井出、进洞口的间隙连接牢固，洞口无渗漏水；
检查方法:观察每个洞口。
7 钢管防腐层及焊缝处的外防腐层及内防腐层质量验收合格；
检查方法:观察；按本规范第5章的相关规定进行检查。
8 有内防腐层的钢筋混凝土管道，防腐层应完整、附着紧密；
检查方法:观察。
9 管道内应清洁，无杂物、油污；
检查方法:观察。
10 顶管施工贯通后管道的允许偏差应符合表6.7.3的规定。
6.7.4 垂直顶升管道应符合下列规定:
主控项目
1 管节及附件的产品质量符合国家相关标准的规定和设计要求；
检查方法:检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告，检查产品制造原材料质量保证资料；检查产品进场验收记录。
2 管道直顺，无破损现象；水平特殊管节及相邻管节无变形、破损现象；顶升管道底座与水平特殊管节的连接符合设计要求；
检查方法:逐个观察，检查施工记录。
3 管道防水、防腐蚀处理符合设计要求；无滴漏和线流现象；
检查方法:逐个观察；检查施工记录，渗漏水程度检查按本规范附录F第F.0.3条执行。
一般项目
4 管节接口连接件安装正确、完整；
检查方法:逐个观察；检查施工记录。
5 防水、防腐层完整，阴极保护装置符合设计要求；
检查方法:逐个观察，检查防水、防腐材料技术资料、施工记录。
6 管道无明显渗水和水珠现象；
检查方法:按本规范附录F第F.0.3条的规定逐节观察。
7 水平管道内垂直顶升施工的允许偏差应符合表6.7.4的规定。
6.7.5 盾构管片制作应符合下列规定:
主控项目
1 工厂预制管片的产品质量应符合国家相关标准的规定和设计要求；
检查方法:检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告，检查制造产品的原材料质量保证资料。
2 现场制作的管片应符合下列规定:
1)原材料的产品应符合国家相关标准的规定和设计要求；
2)管片的钢模制作的允许偏差应符合表6.7.5-1的规定；
检查方法:检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告、进场复验报告；管片的钢模制作允许偏差按表6.7.5-1的规定执行。
3 管片的混凝土强度等级、抗渗等级符合设计要求；
检查方法:检查混凝土抗压强度、抗渗试块报告。
检查数量:同一配合比当天同一班组或每浇筑5环管片混凝土为一个验收批，留置抗压强度试块1组；每生产10环管片混凝土应留置抗渗试块1组。
4 管片表面应平整，外观质量无严重缺陷、且无裂缝；铸铁管片或钢制管片无影响结构和拼装的质量缺陷；
检查方法:逐个观察；检查产品进场验收记录。
5 单块管片尺寸的允许偏差应符合表6.7.5-2的规定。
6 钢筋混凝土管片抗渗试验应符合设计要求；
检查方法:将单块管片放置在专用试验架上，按设计要求水压恒压2h，渗水深度不得超过管片厚度的1/5 为合格。
检查数量:工厂预制管片，每生产50环应抽查1块管片做抗渗试验；连续三次合格时则改为每生产100环抽查1块管片，再连续三次合格则最终改为200环抽查1块管片做抗渗试验；如出现一次不合格，则恢复每50环抽查1块管片，并按上述抽查要求进行试验。现场生产管片，当天同一班组或每浇筑5环管片，应抽查1块管片做抗渗试验。
7 管片进行水平组合拼装检验时应符合表6.7.5-3的规定。
检查数量:每套钢模(或铸铁、钢制管片)先生产3环进行水平拼装检验，合格后试生产100环再抽查3环进行水平拼装检验；合格后正式生产时，每生产200环应抽查3环进行水平拼装检验；管片正式生产后出现一次不合格时，则应加倍检验。
一般项目
8 钢筋混凝土管片无缺棱、掉边、麻面和露筋，表面无明显气泡和一般质量缺陷；铸铁管片或钢制管片防腐层完整；
检查方法:逐个观察；检查产品进场验收记录。
9 管片预埋件齐全，预埋孔完整、位置正确；
检查方法:观察；检查产品进场验收记录。
10 防水密封条安装凹槽表面光洁，线形直顺；
检查方法:逐个观察。
11 管片的钢筋骨架制作的允许偏差应符合表6.7.5-4的规定。
6.7.6 盾构掘进和管片拼装应符合下列规定:
主控项目
1 管片防水封条性能符合设计要求，粘贴牢固、平整、无缺损，防水垫圈无遗漏；
检查方法:逐个观察，检查防水密封条质量保证资料。
2 环、纵向螺栓及连接件的力学性能符合设计要求，螺栓应全部穿入，拧紧力矩应符合设计要求；
检查方法:逐个观察；检查螺栓及连接件的材料质量保证资料、复试报告，检查拼装拧紧记录。
3 钢筋混凝土管片拼装无内外贯穿裂缝，表面无大于0.2mm的推顶裂缝以及混凝土剥落和露筋现象；铸铁、钢制管片无变形、破损；
检查方法:逐片观察，用裂缝观察仪检查裂缝宽度。
4 管道无线漏、滴漏水现象；
检查方法:按本规范附录F第F.0.3条的规定，全数观察。
5 管道线形平顺，无突变现象；圆环无明显变形；
检查方法:观察。
一般项目
6 管道无明显渗水；
检查方法:按本规范附录F第F.0.3条的规定全数观察。
7 钢筋混凝土管片表面不宜有一般质量缺陷；铸铁、钢制管片防腐层完好；
检查方法:全数观察，其中一般质量缺陷判定按本规范附录G的规定执行。
8 钢筋混凝土管片的螺栓手孔封堵时不得有剥落现象，且封堵混凝土强度符合设计要求；
检查方法:观察；检查封堵混凝土的抗压强度试块试验报告。
9 管片在盾尾内管片拼装成环的允许偏差应符合表6.7.6-1的规定。
10 管道贯通后的允许偏差应符合表6.7.6-2的规定。
6.7.7 盾构施工管道的钢筋混凝土二次衬砌应符合下列规定:
主控项目
1 钢筋数量、规格应符合设计要求；
检查方法:检查每批钢筋的质量保证资料和进场复验报告。
2 混凝土强度等级、抗渗等级符合设计要求；
检查方法:检查混凝土抗压强度、抗渗试块报告；
检查数量:同一配合比，每连续浇筑一次混凝土为一验收批，应留置抗压、抗渗试块各1组。
3 混凝上外观质量无严重缺陷；
检查方法:按本规范附录G的规定逐段观察；检查施工技术资料。
4 防水处理符合设计要求，管道无滴漏、线漏现象；
检查方法:按本规范附录F第F.0.3条的规定观察；检查防水材料质量保证资料、施工记录、施工技术资料。
一般项目
5 变缝位置符合设计要求，且通缝、垂直；
检查方法:逐个观察。
6 拆模后无隐筋现象，混凝土不宜有一般质量缺陷；
检查方法:按本规范附录G的规定逐段观察；检查施工技术资料。
7 管道线形平顺，表面平整、光洁；管道无明显渗水现象；
检查方法:全数观察。
8 钢筋混凝土衬砌施工质量的允许偏差应符合表6.7.7的规定。
6.7.8 浅埋暗挖管道的土层开挖应符合下列规定:
主控项目
1 开挖方法必须符合施工方案要求，开挖土层稳定；
检查方法:全过程检查；检查施工方案、施工技术资料、施工和监测记录。
2 开挖断面尺寸不得小于设计要求，且轮廓圆顺；若出现超挖，其超挖允许值不得超出现行国家标准《地下铁道工程施工及验收规范》GB 50299的规定；
检查方法:检查每个开挖断面；检查设计文件、施工方案、施工技术资料、施工记录。
一般项目
3 土层开挖的允许偏差应符合表6.7.8的规定。
4 小导管注浆加固质量符合设计要求；
检查方法:全过程检查，检查施工技术资料、施工记录。
6.7.9 浅埋暗挖管道的初期衬砌应符合下列规定:
主控项目
1 支护钢格栅、钢架的加工、安装应符合下列规定:
1)每批钢筋、型钢材料规格、尺寸、焊接质量应符合设计要求；
2)每榀钢格栅、钢架的结构形式，以及部件拼装的整体结构尺寸应符合设计要求，且无变形；
检查方法:观察；检查材料质量保证资料，检查加工记录。
2 钢筋网安装应符合下列规定:
1)每批钢筋材料规格、尺寸应符合设计要求；
2)每片钢筋网加工、制作尺寸应符合设计要求，且无变形；
检查方法:观察；检查材料质量保证资料。
3 初期衬砌喷射混凝土应符合下列规定:
1)每批水泥、骨料、水、外加剂等原材料，其产品质量应符合国家标准的规定和设计要求；
2)混凝土抗压强度应符合设计要求；
检查方法:检查材料质量保证资料、混凝土试件抗压和抗渗试验报告。
检查数量:混凝土标准养护试块，同一配合比，管道拱部和侧墙每 20m混凝土为一验收批，抗压强度试块各留置一组；同一配合比，每40m管道混凝土留置抗渗试块一组。
一般项目
4 初期支护钢格栅、钢架的加工、安装应符合下列规定:
1)每榀钢格栅各节点连接必须牢固，表面无焊渣；
2)每榀钢格栅与壁面应楔紧，底脚支垫稳固，相邻格栅的纵向连接必须绑扎牢固；
3)钢格栅、钢架的加工与安装的允许偏差符合表6.7.9-1 的规定。
检查方法:观察；检查制造、加工记录、按表 6.7.9-1的规定检查允许偏差。
5 钢筋网安装应符合下列规定:
1)钢筋网必须与钢筋格栅、钢架或锚杆连接牢固；
2)钢筋网加工、铺设的允许偏差应符合表6.7.9-2的规定。
检查方法:观察；按表6.7.9-2的规定检查允许偏差。
6 初期衬砌喷射混凝土应符合下列规定;
1)喷射混凝土层表面应保持平顺、密实，且无裂缝、无脱落、无漏喷、无露筋、无空鼓、无渗漏水等现象；
2)初期衬砌喷射混凝土质量的允许偏差符合表6.7.9-3的规定。
检查方法:观察；按表6.7.9-3的规定检查允许偏差。
6.7.10 浅埋暗挖管道的防水层应符合下列规定:
主控项目
1 每批的防水层及衬垫材料品种、规格必须符合设计要求；
检查方法:观察；检查产品质量合格证明、性能检验报告等。
一般项目
2 双焊缝焊接，焊缝宽度不小于10mm，且均匀连续，不得有漏焊、假焊、焊焦、焊穿等现象；
检查方法:观察；检查施工记录。
3 防水层铺设质量的允许偏差符合表6.7.10的规定。
6.7.11 浅埋暗挖管道的二次衬砌应符合下列规定:
主控项目
1 原材料的产品质量保证资料应齐全，每生产批次的出厂质量合格证明书及各项性能检验报告应符合国家相关标准规定和设计要求；
检查方法:检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告、进场复验报告。
2 伸缩缝的设置必须根据设计要求，并应与初期支护变形缝位置重合；
检查方法:逐缝观察；对照设计文件检查。
3 混凝土抗压、抗渗等级必须符合设计要求。
检查数量:
1)同一配比，每浇筑一次垫层混凝土为一验收批，抗压强度试块各留置一组；同一配比，每浇筑管道每30m混凝土为一验收批，抗压强度试块留置2组(其中1组作为28d强度)；如需要与结构同条件养护的试块，其留置组数可根据需要确定；
2)同一配比，每浇筑管道每30m混凝土为一验收批，留置抗渗试块1组；
检查方法:检查混凝土抗压、抗渗试件的试验报告。
一般项目
4 模板和支架的强度、刚度和稳定性，外观尺寸、中线、标高、预埋件必须满足设计要求；模板接缝应拼接严密，不得漏浆；
检查方法:检查施工记录、测量记录。
5 止水带安装牢固，浇筑混凝土时，不得产生移动、卷边、漏灰现象；
检查方法:逐个观察。
6 混凝土表面光洁、密实，防水层完整不漏水；
检查方法:逐段观察。
7 二次衬砌模板安装质量、混凝土施工的允许偏差应分别符合表6.7.11-1、表6.7.11-2的规定。
6.7.12 定向钻施工管道应符合下列规定:
主控项目
1 管节、防腐层等工程材料的产品质量应符合国家相关标准的规定和设计要求；
检查方法:检查产品质量保证资料；检查产品进场验收记录。
2 管节组对拼接、钢管外防腐层(包括焊口补口)的质量经检验(验收)合格；
检查方法:管节及接口全数观察；按本规范第5章的相关规定进行检查。
3 钢管接口焊接、聚乙烯管、聚丙烯管接口熔焊检验符合设计要求，管道预水压试验合格；
检查方法:接口逐个观察;检查焊接检验报告和管道预水压试验记录，其中管道预水压试验应按本规范第7.1.7条第7款的规定执行。
4 管段回拖后的线形应平顺、无突变、变形现象，实际曲率半径符合设计要求；
检查方法:观察；检查钻进、扩孔、回拖施工记录、探测记录。
一般项目
5 导向孔钻进、扩孔、管段回拖及钻进泥浆(液)等符合施工方案要求；
检查方法:检查施工方案，检查相关施工记录和泥浆(液)性能检验记录。
6 管段回拖力、扭矩、回拖速度等应符合施工方案要求，回拖力无突升或突降现象；
检查方法:观察；检查施工方案，检查回拖记录。
7 布管和发送管段时，钢管防腐层无损伤，管段无变形；回拖后拉出暴露的管段防腐层结构应完整、附着紧密；
检查方法:观察。
8 定向钻施工管道的允许偏差应符合表6.7.12的规定。
6.7.13 夯管施工管道应符合下列规定:
主控项目
1 管节、焊材、防腐层等工程材料的产品应符合国家相关标准的规定和设计要求；
检查方法:检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告，检查产品制造原材料质量保证资料；检查产品进场验收记录。
2 钢管组对拼接、外防腐层(包括焊口补口)的质量经检验(验收)合格；钢管接口焊接检验符合设计要求；
检查方法:全数观察；按本规范第5章的相关规定进行检查，检查焊接检验报告。
3 管道线形应平顺、无变形、裂缝、突起、突弯、破损现象；管道无明显渗水现象；
检查方法:观察，其中渗漏水程度按本规范附录F第F.0.3条的规定观察。
一般项目
4 管内应清理干净，无杂物、余土、污泥、油污等；内防腐层的质量经检验(验收)合格；
检查方法:观察；按本规范第5章的相关规定进行内防腐层检查。
5 夯出的管节外防腐结构层完整、附着紧密，无明显划伤、破损等现象；
检查方法:观察；检查施工记录。
6 夯入的起始管节，其轴向水平位置、管中心高程的允许偏差应控制在士20mm范围内；
检查方法:用经纬仪、水准仪测量；检查施工记录。
7 夯锤的锤击力、夯进速度应符合施工方案要求；承受锤击的管端部无变形、开裂、残缺等现象，并满足接口组对焊接的要求；
检查方法:逐节检查；用钢尺、卡尺、焊缝量规等测量管端部；检查施工技术方案，检查夯进施工记录。
8 夯管贯通后的管道的允许偏差应符合表6.7.13的规定。
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